Categorie: Artikelen

De evolutie van 2D CAD (Computer-Aided Design) modellen naar 3D CAD-modellen tot Model-Based Engineering (MBE) heeft een aanzienlijke impact op het offerteproces en de technieken die worden gebruikt in een metaalbewerkingsbedrijf. Elke fase van deze evolutie brengt veranderingen met zich mee in hoe informatie wordt gecommuniceerd, hoe complexe productontwerpen worden begrepen en hoe productieprocessen worden gepland. Hier is hoe elke fase het offerteproces beïnvloedt:

1. 2D CAD-modellen:

Impact op het offerteproces:

Traditionele 2D CAD-modellen bieden een basisrepresentatie van de afmetingen en geometrie van een product via 2D-tekeningen.

Offertes met 2D CAD-modellen vereisen mogelijk meer interpretatie en handmatige berekeningen, wat het risico op fouten vergroot.

Het offerteproces vertrouwt vaak zwaar op de ervaring van ingenieurs en schatters om de ontwerpopzet te begrijpen en de productiekosten nauwkeurig te schatten.

Gebruikte technieken:

Handmatige metingen en berekeningen worden vaak gebruikt om materiaalvereisten, bewerkingsbewerkingen en arbeidskosten te schatten.

Interpretatie van 2D-tekeningen is essentieel om toleranties, oppervlakteafwerkingen en kritische afmetingen te begrijpen.

2. 3D CAD-modellen:

Impact op het offerteproces:

3D CAD-modellen bieden een meer uitgebreide representatie van het product in drie dimensies, waardoor het gemakkelijker wordt om te visualiseren en te begrijpen.

Offertes met 3D CAD-modellen maken nauwkeurigere beoordelingen van materiaalgebruik, productieprocessen en mogelijke productie-uitdagingen mogelijk.

Het vermindert de noodzaak van handmatige berekeningen en interpretatie.

Gebruikte technieken:

Geavanceerde softwaretools kunnen gedetailleerde informatie uit 3D-modellen extraheren om materiaalvolume te schatten, functies te identificeren en bewerkingsvereisten te beoordelen.

Simulaties en virtuele prototypes kunnen worden gebruikt om potentiële problemen te identificeren voordat de productie begint.

3. Op modellen gebaseerde engineering (MBE):

Impact op het offerteproces:

MBE tilt 3D CAD-modellen naar een hoger niveau door een breder scala aan informatie op te nemen dan alleen geometrie. Het omvat gegevens met betrekking tot materialen, toleranties, oppervlakteafwerkingen, montage-instructies en meer.

Offertes met MBE maken een meer op gegevens gebaseerde aanpak mogelijk, waardoor ambiguïteit wordt verminderd en de communicatie tussen engineering-, productie- en schattingsteams wordt verbeterd.

Het maakt een grotere automatisering in het offerteproces mogelijk, wat de nauwkeurigheid en efficiëntie verbetert.

Gebruikte technieken:

Digitale productiegereedschappen en software kunnen automatisch MBE-gegevens analyseren om productiestappen te schatten, potentiële knelpunten te identificeren en productiekosten te berekenen.

3D-annotaties en metadata die zijn gekoppeld aan het MBE-model bieden gedetailleerde informatie over kwaliteitsnormen, inspectiecriteria en montage-instructies, waardoor een meer uitgebreide offerte mogelijk is.

Over het algemeen verbetert de evolutie van 2D CAD-modellen naar 3D CAD-modellen naar op modellen gebaseerde engineering de efficiëntie en nauwkeurigheid van het offerteproces in een metaalbewerkingsbedrijf. MBE stimuleert met name betere communicatie, automatisering en op gegevens gebaseerde besluitvorming, wat leidt tot nauwkeurigere kostenschattingen en verbeterde samenwerking tussen ontwerp- en productieteams. Dit helpt uiteindelijk het bedrijf om meer competitieve en betrouwbare offertes aan zijn klanten te verstrekken.

Het inschatten van het gebruik van ruwe materialen, zoals plaatmetaal, buizen, balken en CNC-voorraadmaterialen, is cruciaal in de metaalbewerking om kosten te beheren, productie te plannen en verspilling te minimaliseren. Hier zijn verschillende technieken en tools die worden gebruikt voor materiaalschatting in de context van metaalbewerking:

Handmatige Berekeningen:

Oppervlakte- en Volumeberekeningen: Voor eenvoudige geometrische vormen zoals rechthoeken, cirkels en cilinders kunnen handmatige berekeningen worden uitgevoerd om het benodigde oppervlak of volume van het materiaal te bepalen. Deze berekeningen zijn vaak gebaseerd op projecttekeningen en specificaties.

2D CAD Software:

AutoCAD, SolidWorks, enz.: 2D CAD-software kan helpen bij het berekenen van het materiaalgebruik voor vlakke onderdelen zoals plaatmetaal. Gebruikers kunnen het onderdeel tekenen en de meetinstrumenten van de software gebruiken om het oppervlak te bepalen. Deze methode is geschikt voor eenvoudige vormen.

3D CAD Software:

SolidWorks, CATIA, enz.: 3D CAD-software is nuttig voor het schatten van materiaalgebruik voor complexe 3D-onderdelen, inclusief buizen, balken en CNC-voorraadmaterialen. De software kan het volume van het materiaal berekenen op basis van het 3D-model.

Nestsoftware:

SigmaNEST, Radan, enz.: Nestsoftware is speciaal ontworpen voor het optimaliseren van de lay-out van 2D-vlakke onderdelen op plaatmetaal om verspilling te minimaliseren. Het berekent het materiaalgebruik efficiënt door rekening te houden met de vorm van onderdelen, beschikbare plaatmaten en snijparameters.

Snij-simulatiesoftware:

Vericut, Mastercam, enz.: Snij-simulatiesoftware wordt gebruikt voor CNC-bewerkingen. Het simuleert het bewerkingsproces en kan de hoeveelheid benodigd voorraadmateriaal schatten, inclusief toelagen voor bewerking, ruwen en afwerken.

Materiaalschatting Plugins:

Sommige CAD- en CAM-software bieden plugins of add-ons die kunnen helpen bij het nauwkeuriger schatten van materiaalgebruik. Deze plugins kunnen materiaaldikte, gereedschapsdiameter en gereedschapspadstrategieën voor CNC-bewerking in overweging nemen.

Materiaaloptimalisatiesoftware:

Optimus, Parametric Technology Corporation (PTC), enz.: Deze softwaretools gebruiken optimalisatie-algoritmen om materiaalgebruik te minimaliseren terwijl aan ontwerp- en fabricagevereisten wordt voldaan. Ze kunnen efficiënte lay-outs genereren en suggesties doen voor ontwerpaanpassingen om verspilling te verminderen.

Materiaalcalculators:

Diverse online calculators en mobiele apps zijn beschikbaar om het materiaalgebruik te schatten op basis van geometrische invoerparameters. Deze tools zijn vaak gebruiksvriendelijk en kunnen handig zijn voor snelle schattingen.

ERP en MRP Systemen:

Enterprise Resource Planning (ERP) en Material Requirements Planning (MRP) systemen kunnen helpen bij materiaalschatting door het beheren van voorraad, het bijhouden van materiaalgebruik in realtime en het genereren van rapporten over materiaalverbruik voor verschillende projecten.

Materiaaldatabase:

Onderhoud een uitgebreide materiaaldatabase binnen uw software systemen, met materiaaleigenschappen, afmetingen en kosten per eenheid. Deze informatie kan gemakkelijk worden geraadpleegd voor materiaalschatting tijdens de ontwerp- en planningsfases.

Raadplegen van Experts:

Bij complexe of gespecialiseerde projecten kan het raadplegen van materiaalingenieurs of experts in materiaalschatting waardevolle inzichten en aanbevelingen opleveren voor het optimaliseren van materiaalgebruik.

Effectieve materiaalschatting in de metaalbewerking is essentieel voor kostenbeheersing, middelenbeheer en minimalisering van verspilling. De keuze van techniek of tool hangt af van de complexiteit van het project, het type materialen dat wordt gebruikt en het gewenste precisieniveau. Het integreren van softwareoplossingen in uw workflow kan de nauwkeurigheid en efficiëntie in materiaalschatting aanzienlijk verbeteren.

In de context van een metaalbewerkingsbedrijf spelen verschillende software systemen cruciale rollen in diverse aspecten van het productieproces. Hier zijn de verschillen tussen de volgende software systemen: CAD (Computer-Aided Design), CAM (Computer-Aided Manufacturing), PLM (Product Lifecycle Management), ERP (Enterprise Resource Planning) en MES (Manufacturing Execution System):

CAD (Computer-Aided Design):

Doel: CAD-software wordt gebruikt voor het maken van gedetailleerde 2D- of 3D-digitale modellen en tekeningen van metalen onderdelen of producten. Het helpt ingenieurs en ontwerpers bij het conceptualiseren, visualiseren en specificeren van de geometrie en attributen van te fabriceren onderdelen.

Functionaliteit: CAD-software maakt het mogelijk om nauwkeurige en gedetailleerde ontwerpen te creëren, waardoor virtuele prototyping, simulaties en analyses mogelijk zijn. Het helpt bij het optimaliseren van productontwerpen voordat daadwerkelijke productie begint.

Gebruik: CAD-software wordt voornamelijk gebruikt in de ontwerp- en ontwikkelingsfase van een metaalbewerkingsproject om blauwdrukken, specificaties en visuele representaties van het product te maken.

CAM (Computer-Aided Manufacturing):

Doel: CAM-software richt zich op het genereren van gereedschapspaden en bewerkingsinstructies voor CNC (Computer Numerical Control) machines op basis van CAD-ontwerpen. Het overbrugt de kloof tussen ontwerp en fabricage.

Functionaliteit: CAM-software vertaalt CAD-gegevens naar machine-specifieke code, optimaliseert gereedschapspaden, gereedschapsselectie en snijparameters. Het zorgt voor efficiënte en nauwkeurige fabricageprocessen, waardoor handmatige programmeerinspanningen worden verminderd.

Gebruik: CAM-software wordt gebruikt in de fabricagefase van metaalbewerking om bewerkingsprocessen te automatiseren, precisie te verbeteren en efficiëntie te verhogen.

PLM (Product Lifecycle Management):

Doel: PLM-software beheert productgerelateerde gegevens en processen gedurende de hele levenscyclus van het product, van concept en ontwerp tot fabricage, onderhoud en uitfasering.

Functionaliteit: PLM-systemen helpen bij samenwerking, versiebeheer, wijzigingsbeheer en configuratiebeheer van productgegevens. Ze vergemakkelijken communicatie tussen verschillende teams en belanghebbenden die betrokken zijn bij productontwikkeling en fabricage.

Gebruik: PLM-software wordt gebruikt om naadloze coördinatie en gegevensuitwisseling te garanderen tussen verschillende afdelingen binnen een metaalbewerkingsbedrijf, van ontwerp en engineering tot fabricage en kwaliteitscontrole.

ERP (Enterprise Resource Planning):

Doel: ERP-software integreert verschillende bedrijfsprocessen en functies, waaronder voorraadbeheer, orderverwerking, financieel beheer en human resources, in één geünificeerd systeem.

Functionaliteit: ERP-systemen bieden een gecentraliseerde database en realtime zichtbaarheid in bedrijfsactiviteiten. Ze helpen processen te stroomlijnen, middelenallocatie te verbeteren en besluitvorming te verbeteren door een holistisch beeld van de organisatie te bieden.

Gebruik: ERP-software wordt gebruikt om het hele metaalbewerkingsbedrijf te beheren, van orderverwerking en supply chain management tot financiën en klantrelatiebeheer. Het zorgt voor efficiënt gebruik van middelen en datagestuurde besluitvorming.

MES (Manufacturing Execution System):

Doel: MES-software richt zich op real-time monitoring, tracking en controle van productieactiviteiten op de werkvloer. Het overbrugt de kloof tussen het ERP-systeem en de daadwerkelijke productieprocessen.

Functionaliteit: MES-software verzamelt gegevens van machines en sensoren, faciliteert productieplanning, volgt werk-in-uitvoering op en zorgt voor kwaliteitscontrole. Het helpt productie-efficiëntie te optimaliseren en biedt realtime inzicht in de prestaties van de fabricage.

Gebruik: MES-software wordt gebruikt op de werkvloer om de efficiëntie, kwaliteit en traceerbaarheid van de fabricage te verbeteren. Het maakt beter gebruik van middelen mogelijk en datagestuurde besluitvorming in realtime.

Samenvattend, CAD en CAM zijn voornamelijk gericht op ontwerp en fabricagevoorbereiding, PLM richt zich op productgegevens en levenscyclusbeheer, ERP behandelt algemeen bedrijfsbeheer, en MES adresseert real-time fabricageprocesbeheersing. Deze software systemen werken samen om metaalbewerkingsprocessen te stroomlijnen van ontwerp tot productie, waardoor efficiëntie, nauwkeurigheid en algehele bedrijfseffectiviteit worden gegarandeerd.

Elke maand voeren we gesprekken met meer dan 50 eigenaren van metaalbewerkingsbedrijven. De meest voorkomende uitdagingen die we observeren zijn:

1. Dalende Conversieratio:

Probleem: Het percentage potentiële klanten dat van het aanvragen van een offerte daadwerkelijk overgaat tot het plaatsen van een bestelling is aanzienlijk gedaald.

Impact: Verminderde omzet en winstgevendheid.

2. Vergrijzende Werknemers met Specialistische Vaardigheden:

Probleem: Sleutelmedewerkers die offertes en schattingen behandelen, naderen de pensioengerechtigde leeftijd en het vinden van jongere vervangers met de benodigde expertise is uitdagend.

Impact: Risico op verlies van essentiële kennis en vaardigheden, resulterend in inconsistente resultaten.

3. Inconsistente Offerte Resultaten:

Probleem: De expertise en kennis bevinden zich voornamelijk in de hoofden van medewerkers, wat leidt tot variaties in projectinschattingen en prijsstelling, vaak resulterend in onrendabele projecten.

Impact: Verminderde winstgevendheid, potentieel verlies van klanten door inconsistente prijsstelling.

4. Langzaam Offerte Proces:

Probleem: Het huidige handmatige offerteproces is arbeidsintensief en tijdrovend, waardoor klanten dagen moeten wachten om offertes te ontvangen.

Impact: Klantontevredenheid, potentieel verlies van zaken aan concurrenten met snellere responstijden.

5. Toenemende Concurrentie en Technologische Vooruitgang:

Probleem: Concurrenten hebben hun capaciteiten verbeterd en kunnen een breed scala aan productietechnieken aanbieden, terwijl ons bedrijf moeite heeft om bij te blijven.

Impact: Risico om marktaandeel te verliezen, klanten die overstappen naar concurrenten met meer aanbod.

6. Digitale Integratie van de Supply Chain:

Probleem: Klanten en leveranciers in de supply chain investeren zwaar in digitale technologie voor naadloze connectiviteit.

Impact: Risico om achter te blijven en zakelijke kansen te verliezen, aangezien klanten de voorkeur geven aan partners die digitaal geïntegreerd zijn.

7. Gebrek aan Self-Service Portaal:

Probleem: Concurrenten hebben self-service portals geïmplementeerd die een positieve gebruikerservaring bieden voor klanten, maar het implementeren van dergelijke technologie wordt gezien als riskant, tijdrovend en kostbaar.

Impact: Potentieel verlies van klanten die de voorkeur geven aan het gemak van self-service opties, verminderde concurrentiepositie op de markt.

Samenvattend staat het bedrijf voor uitdagingen op het gebied van dalende conversieratio’s, vergrijzende werknemers, inconsistente offerte resultaten, trage reactietijden, toenemende concurrentie en de noodzaak om zich aan te passen aan het digitale tijdperk. Het niet aanpakken van deze problemen kan leiden tot omzetverlies, verminderde concurrentiepositie en een onvermogen om aan de verwachtingen van klanten te voldoen in een veranderende markt. Het bedrijf moet strategische investeringen overwegen in technologie en kennisoverdracht om concurrerend en duurzaam te blijven op de lange termijn.

Hoe Quotation Factory veel van deze problemen oplost

Quotation Factory, het op de cloud gebaseerde SaaS-platform, biedt een uitgebreide reeks mogelijkheden om de pijnpunten van metaalbewerkingsbedrijven aan te pakken en zo hun succes positief te beïnvloeden. Laten we eens kijken hoe elk onderdeel van het platform deze pijnpunten kan verlichten:

1. Functieherkenning:

Pijnpunt: Inconsistente offerte resultaten door handmatige identificatie van kostenfactoren.

Oplossing: Automatische functieherkenning elimineert de noodzaak van handmatige identificatie, waardoor consistente en nauwkeurige identificatie van kostenfactoren mogelijk is, wat leidt tot winstgevendere projecten.

2. Virtuele Fabriek:

Pijnpunt: Gebrek aan zichtbaarheid in materiaalbehandeling, productiemogelijkheden en beperkingen.

Oplossing: De virtuele fabriek biedt een digitaal blauwdruk, waardoor efficiënte toewijzing van middelen, machines en materialen mogelijk is, waardoor productieprocessen worden geoptimaliseerd en fouten worden verminderd.

3. Digitale Supply Chain Modellering:

Pijnpunt: Uitdagingen bij het beheren van leveranciersrelaties en materiaal sourcing.

Oplossing: Door de digitale supply chain en leveranciersrelaties te modelleren, stroomlijnt het platform besluitvormingsprocessen, verlaagt het de inkoopkosten en zorgt het voor tijdige toegang tot grondstoffen.

4. Geautomatiseerde Workflow Engine (eProcurement Engine):

Pijnpunt: Arbeidsintensieve en tijdrovende offerteprocessen.

Oplossing: De eProcurement engine automatiseert gemeenschappelijke inkoopprocessen, waardoor snellere reacties op klantverzoeken mogelijk zijn, naadloze matchmaking tussen vraag en aanbod, en efficiënte communicatie met klanten en leveranciers via digitale kanalen.

5. Geautomatiseerde Schatters:

Pijnpunt: Inconsistente schattingen en overmatige afhankelijkheid van medewerkerskennis.

Oplossing: Geautomatiseerde schatters zorgen voor consistente en betrouwbare schattingen van materiaalbehoeften, productietijden en levertijden, waardoor de impact van personeelsverloop wordt verminderd en de winstgevendheid van projecten wordt verbeterd.

6. Self-Service Portaal:

Pijnpunt: Trage doorlooptijden voor offertes en ontevredenheid bij klanten.

Oplossing: Het self-service portaal stelt klanten in staat om op elk moment offertes aan te vragen en bestellingen te plaatsen, waarbij ze direct gedetailleerde offertes ontvangen. Dit leidt tot verbeterde klanttevredenheid en mogelijk hogere conversieratio’s.

7. Business Rules Engine:

Pijnpunt: Gebrek aan transparantie in besluitvorming tijdens schatting en offerte.

Oplossing: De business rules engine automatiseert besluitvorming, waardoor deze transparant en repliceerbaar wordt. Dit vergemakkelijkt continue verbetering van de besluitvormingslogica, waardoor consistente en winstgevende offerte resultaten worden gegarandeerd.

8. QF Agent:

Pijnpunt: Handmatige gegevensinvoer en inefficiënties in ERP- en CAM-systemen.

Oplossing: De QF Agent integreert naadloos met ERP- en CAM-systemen, waardoor handmatige gegevensinvoer wordt geëlimineerd, fouten worden verminderd en het offerte- en planningsproces wordt gestroomlijnd voor verbeterde efficiëntie.

Samenvattend biedt het Quotation Factory platform een allesomvattende oplossing voor de pijnpunten waarmee metaalbewerkingsbedrijven worden geconfronteerd. Het stroomlijnt processen, zorgt voor consistentie en biedt realtime inzichten in de offerte- en inkoopactiviteiten.

Door automatisering, digitale supply chain modellering en self-service mogelijkheden te benutten, kunnen bedrijven hun concurrentievermogen verbeteren, de klanttevredenheid verbeteren en de winstgevendheid vergroten. Bovendien zorgt het vermogen van het platform om verbinding te maken met andere systemen via de QF Agent voor een soepele en foutloze integratie met bestaande tools, waardoor de bedrijfsvoering verder wordt geoptimaliseerd.

Het offerteproces voor een metaalbewerkingsbedrijf, vooral in de context van gedetailleerde specificaties van klanten ontvangen (zoals 3D CAD-modellen, Product- en Productie-informatie (PMI) en technische tekeningen), kan aanzienlijk worden verbeterd door verschillende belangrijke stappen te nemen. Hier is een gedetailleerde beschrijving van elk van deze verbeterstappen:

1. Begrip van het initiële verzoek Doel: De vereisten van de klant nauwkeurig interpreteren en analyseren vanuit de verstrekte 3D CAD-modellen, PMI en technische tekeningen.

Verbeterstappen:

Verbeterde CAD/PMI-integratie: Implementeer software die kritieke gegevens rechtstreeks kan interpreteren en extraheren uit 3D CAD-modellen en PMI. Dit zorgt ervoor dat afmetingen, toleranties, materiaalspecificaties en productienotities nauwkeurig worden begrepen.

Training voor technisch personeel: Houd regelmatig trainingssessies voor het technische team om hen op de hoogte te houden van het interpreteren van complexe technische tekeningen en het begrijpen van branchespecifieke normen.

Protocol voor beoordeling van initiële verzoeken: Stel een gestandaardiseerd protocol in waarbij elk verzoek door een team van ingenieurs en calculators wordt beoordeeld om ervoor te zorgen dat alle aspecten van het project correct worden begrepen.

2. Consistentie in schattingen Doel: Uniforme en betrouwbare kostenschattingen bieden voor vergelijkbare soorten projecten.

Verbeterstappen:

Standaardisatie van het schattingsproces: Ontwikkel een gestandaardiseerd proces of checklist die alle noodzakelijke factoren (materiaalkosten, arbeid, machinegebruik, overhead, enz.) vastlegt in het schattingsproces.

Database van vorige projecten: Onderhoud een uitgebreide database van eerdere projecten, inclusief hun CAD-modellen, kostenberekeningen en uitdagingen die zijn ondervonden, om te raadplegen voor soortgelijke toekomstige aanvragen.

Schattingsoftware: Gebruik of ontwikkel schattingssoftware die de invoer van CAD-modellen/PMI kan verwerken en een consistent kader biedt voor kostenberekening.

3. Correctheid van schattingen Doel: De nauwkeurigheid van kostenramingen verbeteren om onder- of overschatting te voorkomen.

Verbeterstappen:

Foutopsporing en -analyse: Implementeer een systeem om fouten in eerdere ramingen bij te houden, analyseer ze op patronen en gebruik deze analyse om toekomstige schattingen te verbeteren.

Integratie van realtime gegevens: Integreer realtime gegevens over materiaalprijzen, machinebeschikbaarheid en arbeidskosten in het schattingsproces.

Feedbacklus: Creëer een feedbacklus met het productieteam om het schattingsproces voortdurend bij te werken op basis van de werkelijke projectresultaten versus de initiële schattingen.

4. Snellere responstijd (van verzoek tot offerte) Doel: De doorlooptijd verminderen van het ontvangen van het verzoek van de klant tot het verstrekken van een offerte.

Verbeterstappen:

Geautomatiseerde offertegeneratiesystemen: Implementeer een geautomatiseerd systeem dat snel offertes kan genereren op basis van de CAD/PMI-gegevens, met behulp van vooraf gedefinieerde algoritmen en prijsmodellen.

Gestroomlijnde interne communicatie: Zorg ervoor dat de informatiestroom tussen de verkoop-, technische en calculatieteams snel en naadloos verloopt, mogelijk via een geïntegreerd softwareplatform.

Prioriterings- en snelbeoordelingsprotocol: Ontwikkel een systeem voor snelle beoordeling van aanvragen om ze te prioriteren op basis van complexiteit, beschikbaarheid van middelen en andere factoren om het offerteproces te versnellen voor eenvoudigere projecten.

Elk van deze stappen vereist een combinatie van technologische integratie, procesoptimalisatie en continu leren. Door zich te richten op deze gebieden kan het metaalbewerkingsbedrijf het offerteproces aanzienlijk verbeteren, wat leidt tot een betere klanttevredenheid, nauwkeurigere prijsstelling en efficiënter gebruik van middelen.

Kaizen – Continue verbeteren

Kaizen is een Japanse term die “verandering voor beter” of continue verbetering betekent. Het is een filosofie die zich richt op de continue verbetering van processen in de productie, engineering, bedrijfsmanagement en andere vakgebieden. Kaizen legt de nadruk op kleine, incrementele veranderingen in de tijd, waarbij alle medewerkers van de CEO tot de productiemedewerkers betrokken zijn. Deze aanpak helpt een cultuur van continue verbetering te bevorderen waarbij suggesties voor verbeteringen worden aangemoedigd en regelmatig worden geïmplementeerd.

De kernprincipes van Kaizen zijn onder meer:

Goede processen leveren goede resultaten op: Richt je op het verfijnen van processen en de resultaten zullen verbeteren.

Ga zelf kijken om de huidige situatie te begrijpen: Het begrijpen van de werkelijke werkomgeving is cruciaal voor het maken van echte verbeteringen.

Analyseer gegevens, beheer op basis van feiten: Baseer beslissingen op gegevensanalyse en empirisch bewijs.

Neem actie om de onderliggende oorzaken van problemen te corrigeren: Identificeer en adresseer de onderliggende oorzaken, niet alleen de symptomen.

Werk als een team: Kaizen omvat iedereen en moedigt een collaboratieve aanpak aan.

Kaizen is ieders zaak: Het creëren van een cultuur waarin elke medewerker zich verantwoordelijk voelt voor het bijdragen aan verbeteringen.

Toepassing van Kaizen in het verbeteringsproces

Begrip van het initiële verzoek Kleine groepsdiscussies: Regelmatige vergaderingen waar personeel suggesties voor verbeteringen kan doen op basis van hun ervaring met het interpreteren van klantspecificaties.

Feedbackmechanisme: Implementeer een eenvoudig systeem om feedback te geven over de moeilijkheden bij het begrijpen van CAD-modellen of technische tekeningen, wat leidt tot continu leren en aanpassen.

Consistentie in schattingen Regelmatige evaluatiesessies: Voer regelmatig evaluaties uit van de schattingsprocessen en checklists en moedig suggesties aan van alle teamleden.

Vergelijkende analyse: Vergelijk periodiek schattingen met werkelijke projectkosten om gebieden te identificeren voor incrementele verbeteringen in het schattingsproces.

Correctheid van schattingen Foutcorrectieworkshops: Organiseer workshops waar teams eerdere schattingsfouten analyseren en samenwerken aan strategieën om ze in de toekomst te vermijden.

Programma voor continu leren: Ontwikkel een programma voor voortdurende training en updates over markttrends, materiaalkosten en nieuwe technologieën.

Snellere responstijd (van verzoek tot offerte) Tijdstudieanalyse: Voer regelmatig tijdstudies uit om knelpunten in het offertegeneratieproces te identificeren.

Ideeëngeneratiemeetings: Regelmatige brainstormsessies voor ideeën om het proces te versnellen, zoals softwareverbeteringen of processtroomlijning.

Door de Kaizen-methodologie toe te passen, kan het metaalbewerkingsbedrijf zijn offerteproces voortdurend verfijnen en verbeteren. Deze aanpak verbetert niet alleen de efficiëntie en nauwkeurigheid van hun offertes, maar bevordert ook een proactieve en collaboratieve werkcultuur, wat leidt tot algehele bedrijfsverbetering.

MaaS, of Manufacturing as a Service, is een bedrijfsmodel dat bedrijven in staat stelt om on-demand productiediensten aan andere bedrijven of individuen te leveren. Het werkt volgens een vergelijkbaar principe als Software as a Service (SaaS) of Platform as a Service (PaaS), waar klanten toegang kunnen krijgen tot en gebruik kunnen maken van productiemogelijkheden en -middelen zoals nodig, zonder de noodzaak om hun eigen productiefaciliteiten en apparatuur te bezitten en te onderhouden.

In een MaaS-model biedt een bedrijf typisch een scala aan productiediensten aan, die processen kunnen omvatten zoals 3D-printen, CNC-bewerking, plaatmetaalbewerking, spuitgieten, of andere vormen van productie. Klanten kunnen hun ontwerpen of specificaties indienen bij de MaaS-provider, die vervolgens het gehele productieproces afhandelt, van materiaal sourcing tot productie, kwaliteitscontrole en verzending.

Nu, laten we ingaan op het idee dat elk metaalbewerkingsbedrijf in feite een MaaS-bedrijf is:

Maatwerk en productie in kleine batches: Veel metaalbewerkingsbedrijven, vooral die gespecialiseerd zijn in precisiebewerking of fabricage, bieden diensten aan die voldoen aan specifieke klantvereisten. Deze bedrijven zijn vaak goed uitgerust om orders voor kleine batches of op maat gemaakte productie te verwerken, waardoor ze in feite MaaS-providers zijn voor metaalgerelateerde diensten.

Divers klantenbestand: Metaalbewerkingsbedrijven bedienen vaak een diverse reeks industrieën, van de auto- en luchtvaartindustrie tot de productie van medische apparaten en consumentengoederen. Deze diversiteit aan klanten en projecten komt overeen met de flexibiliteit van het MaaS-model om verschillende industrieën en toepassingen te bedienen.

Geavanceerde productietechnologieën: Om concurrerend te blijven, investeren metaalbewerkingsbedrijven in geavanceerde machines en technologieën. Deze investeringen stellen hen in staat om een breed scala aan projecten aan te nemen, waardoor ze in staat zijn om productiediensten aan te bieden aan een breed scala aan klanten.

Capaciteit voor uitbestede productie: Metaalbewerkingsbedrijven hebben vaak overtollige productiecapaciteit wanneer ze niet aan hun kernprojecten werken. Deze overtollige capaciteit kan worden gebruikt om uitbestede productieorders aan te nemen, waardoor ze effectief veranderen in MaaS-providers tijdens die periodes.

Deskundigheid en kwaliteitsborging: Metaalbewerkingsbedrijven hebben doorgaans gekwalificeerde ingenieurs, technici en kwaliteitscontroleprocessen. Deze expertise en toewijding om hoge kwaliteitsnormen te handhaven zijn belangrijke eigenschappen waar MaaS-klanten naar op zoek zijn wanneer ze hun productiebehoeften uitbesteden.

Samenvattend, hoewel niet elk metaalbewerkingsbedrijf zich expliciet positioneert als een “MaaS-bedrijf”, opereren veel van hen inherent in overeenstemming met het MaaS-model. Ze bieden flexibele productiediensten aan, vaak met geavanceerde mogelijkheden, om te voldoen aan de diverse behoeften van hun klanten. Deze veelzijdigheid stelt metaalbewerkingsbedrijven in staat om te functioneren als de facto MaaS-providers, of ze zich nu actief als zodanig profileren of niet.

In een typische supply chain die verschillende soorten bedrijven omvat, heeft elk entiteit een specifieke rol in de productie en levering van goederen. Laten we de rollen van elk type bedrijf binnen deze supply chain verkennen:

Originele Apparatuurfabrikant (OEM):

De OEM is het bedrijf dat het uiteindelijke eindproduct of systeem ontwerpt en produceert.

Hun rol is om het product te conceptualiseren, te ontwerpen en te produceren op basis van klantvraag of markteisen.

De OEM kan onderdelen, sub-assemblages en materialen betrekken van verschillende leveranciers en samenwerken met andere bedrijven in de supply chain om het uiteindelijke product op de markt te brengen.

Machinebouwer:

De machinebouwer is gespecialiseerd in het ontwerpen en produceren van machines en apparatuur die nodig zijn voor productieprocessen.

Ze werken nauw samen met de OEM om aangepaste machines te leveren die voldoen aan de specifieke eisen van het te produceren product.

De rol van de machinebouwer is cruciaal om efficiënte en effectieve productieprocessen te garanderen bij de faciliteit van de OEM.

Metaalbewerker:

De metaalbewerker, vaak aangeduid als een metaalbewerkings- of metaalfabricagebedrijf, is gespecialiseerd in het vormen en bewerken van metalen componenten en structuren.

Ze ontvangen specificaties van de OEM en kunnen onderdelen, componenten of samenstellingen produceren die integraal zijn voor het uiteindelijke product.

Metaalbewerkers zijn essentieel bij het transformeren van ruwe materialen in nauwkeurig vervaardigde metalen componenten die voldoen aan de ontwerp- en kwaliteitsnormen van de OEM.

Oppervlaktebehandelingsbedrijf:

Het oppervlaktebehandelingsbedrijf is verantwoordelijk voor het aanbrengen van diverse oppervlakteafwerkingen en behandelingen op metalen componenten.

Ze verbeteren de esthetiek, duurzaamheid en functionaliteit van de metalen onderdelen door processen zoals schilderen, galvaniseren, poedercoaten, anodiseren of warmtebehandeling.

Oppervlaktebehandelingsbedrijven zorgen ervoor dat metalen componenten voldoen aan de vereiste kwaliteits- en prestatienormen en gereed zijn voor assemblage in het uiteindelijke product.

Leveranciers van Ruwe Materialen:

Leveranciers van ruwe materialen leveren de benodigde materialen, zoals metalen, kunststoffen, composieten en andere hulpbronnen, aan verschillende bedrijven binnen de supply chain.

Ze spelen een fundamentele rol in het productieproces door te zorgen voor een betrouwbare en consistente aanvoer van materialen.

Leveranciers van ruwe materialen moeten voldoen aan kwaliteits- en kwantiteitseisen om de productiebehoeften van de OEM, metaalbewerker en andere belanghebbenden te ondersteunen.

Al met al is dit supply chain-ecosysteem onderling verbonden en samenwerkend. De OEM stelt de visie van het product vast en coördineert de activiteiten van de verschillende partners. De machinebouwer, metaalbewerker en oppervlaktebehandelingsbedrijf bieden gespecialiseerde diensten om ruwe materialen om te zetten in de vereiste componenten en samenstellingen. Leveranciers van ruwe materialen zorgen voor een constante aanvoer van materialen om het productieproces soepel te laten verlopen. Effectieve communicatie en coördinatie tussen deze entiteiten zijn essentieel om hoogwaardige producten efficiënt en op tijd op de markt te brengen.

De focus van een metaalbewerkingsbedrijf op productie met een hoge mix en laag volume en grote series productie vertegenwoordigt twee verschillende productiestrategieën, elk met zijn eigen kenmerken, voordelen en uitdagingen. Hier zijn de belangrijkste verschillen tussen de twee benaderingen:

Productievolume:

Hoge Mix/Laag Volume: In deze benadering produceert het bedrijf een breed scala aan producten of componenten in relatief kleine hoeveelheden. Elk product kan unieke specificaties, materialen en productieprocessen hebben.

Grote Series: Grote series productie richt zich op het produceren van één of een paar gestandaardiseerde producten of componenten in grote volumes. Het doel is om schaalvoordelen te behalen door een grote hoeveelheid identieke items te produceren.

Productvariatie:

Hoge Mix/Laag Volume: Bedrijven met een hoge mix/laag volume hebben te maken met een divers scala aan producten, die verschillende materialen, processen en gereedschapsinstellingen vereisen. Flexibiliteit en aanpasbaarheid zijn cruciaal om te voldoen aan verschillende klantvragen.

Grote Series: Grote series productie wordt gekenmerkt door een beperkt productassortiment, met een focus op het optimaliseren van processen voor efficiëntie en kosteneffectiviteit. De producten zijn doorgaans sterk gestandaardiseerd en hebben minder variaties.

Opsteltijden en omschakelingen:

Hoge Mix/Laag Volume: Opsteltijden en omschakelingen tussen verschillende producten zijn frequent in hoge mix/laag volume productie. Dit kan leiden tot stilstand omdat machines en gereedschappen worden aangepast voor elk uniek product.

Grote Series: Grote series productie streeft ernaar opsteltijden en omschakelingen te minimaliseren, omdat de focus ligt op het continu produceren van één of een paar producten. Dit vermindert stilstand en verhoogt de productie-efficiëntie.

Voorraadbeheer:

Hoge Mix/Laag Volume: Vanwege de verscheidenheid aan producten en lagere productievolumes kunnen bedrijven met een hoge mix/laag volume hogere omzetsnelheden van de voorraad hebben en een complexer voorraadsysteem moeten beheren.

Grote Series: Grote series productie omvat vaak de productie van grotere batches, wat kan leiden tot schaalvoordelen en lagere productiekosten per eenheid. Het kan echter grotere voorraadopslag vereisen.

Apparatuur en gereedschap:

Hoge Mix/Laag Volume: Apparatuur en gereedschappen in hoge mix/laag volume instellingen moeten aanpasbaar zijn om te kunnen voldoen aan verschillende producteisen. Dit kan frequente gereedschapswisselingen en aanpassingen inhouden.

Grote Series: Grote series productie maakt vaak gebruik van gespecialiseerde, toegewijde machines en gereedschappen die zijn ontworpen voor hoogvolume, repetitieve productie, wat kan resulteren in een hogere initiële investering maar lagere kosten per eenheid.

Doorlooptijden:

Hoge Mix/Laag Volume: Doorlooptijden voor hoge mix/laag volume productie kunnen meer variabel zijn, omdat ze afhankelijk zijn van de complexiteit van individuele orders en opstellingen.

Grote Series: Grote series productie leidt vaak tot kortere en meer voorspelbare doorlooptijden vanwege de repetitieve aard van het productieproces.

Winstmarges:

Hoge Mix/Laag Volume: Winstmarges in hoge mix/laag volume productie kunnen hoger zijn vanwege de vereiste aanpassing en specialisatie, maar dit kan gepaard gaan met een toename van de complexiteit.

Grote Series: Grote series productie kan lagere productiekosten per eenheid bereiken, wat mogelijk leidt tot concurrerende prijzen, maar de winstmarges kunnen dunner zijn.

Samenvattend hangt de keuze tussen het focussen op hoge mix/laag volume of grote series productie af van het bedrijfsmodel, de klantenkring en de strategische doelstellingen van een metaalbewerkingsbedrijf. Hoge mix/laag volume productie biedt flexibiliteit en maatwerk, maar vereist het beheer van complexiteit, terwijl grote series productie streeft naar efficiëntie en kostenbesparing door standaardisatie en schaalvergroting. Veel bedrijven kunnen een balans vinden tussen deze twee benaderingen om te voldoen aan verschillende klantvragen en marktomstandigheden.

Offreren van hoge mix/laag volume versus grote series

Het offerteproces in een metaalbewerkingsbedrijf met een focus op hoge mix/laag volume productie en een bedrijf met een focus op grote series productie kan aanzienlijk verschillen vanwege de verschillende aard van hun productiestrategieën. Hier is een vergelijking van de belangrijkste verschillen in het offerteproces voor deze twee soorten bedrijven:

Complexiteit van Productvariaties:

Hoge Mix/Laag Volume: Het opstellen van een offerte voor een hoge mix/laag volume bedrijf omvat het omgaan met een breed scala aan productvariaties, elk met unieke specificaties, materialen en productievereisten. Elke offerte kan een meer gedetailleerde en op maat gemaakte beoordeling vereisen.

Grote Series: Het opstellen van een offerte voor grote series productie draait doorgaans om een beperkt assortiment gestandaardiseerde producten met minder variaties. Het offerteproces is doorgaans meer gestroomlijnd en repetitief.

Overwegingen bij Opstelling en Omschakeling:

Hoge Mix/Laag Volume: Het opstellen van offertes voor bedrijven met een hoge mix/laag volume vereist vaak het meenemen van opsteltijden en omschakelingen, omdat deze bedrijven vaak wisselen tussen verschillende producten. Dit kan van invloed zijn op doorlooptijden en productiekosten.

Grote Series: Het opstellen van offertes voor grote series productie richt zich op het minimaliseren van opsteltijden en omschakelingen, omdat het doel is om hoge productie-efficiëntie te bereiken door continue, lange productieruns.

Productievolume en Schaalvoordelen:

Hoge Mix/Laag Volume: Het opstellen van offertes voor hoge mix/laag volume productie profiteert mogelijk niet van schaalvoordelen, wat kan leiden tot potentieel hogere productiekosten per eenheid. Prijstrategieën kunnen variëren voor elk uniek product.

Grote Series: Bij grote series productie is het opstellen van offertes gericht op het benutten van schaalvoordelen om de productiekosten per eenheid te verlagen, wat resulteert in meer concurrerende prijzen.

Inkoop van Materialen en Voorraadbeheer:

Hoge Mix/Laag Volume: Het opstellen van offertes voor bedrijven met een hoge mix/laag volume kan gepaard gaan met complexere inkoop van materialen en voorraadbeheer vanwege de behoefte aan verschillende materialen en kortere productieruns.

Grote Series: Het opstellen van offertes voor grote series productie omvat vaak de inkoop van materialen in bulk en eenvoudiger voorraadbeheer, aangezien materialen gestandaardiseerd zijn en consistent worden gebruikt.

Doorlooptijden en Voorspelbaarheid:

Hoge Mix/Laag Volume: Doorlooptijden bij hoge mix/laag volume productie kunnen meer variabel zijn, omdat ze afhankelijk zijn van de specifieke vereisten van elke order en opstelling.

Grote Series: Het opstellen van offertes voor grote series productie resulteert doorgaans in kortere en meer voorspelbare doorlooptijden vanwege de repetitieve aard van het productieproces.

Winstmarges en Prijsstrategie:

Hoge Mix/Laag Volume: Het opstellen van offertes voor bedrijven met een hoge mix/laag volume kan hogere winstmarges bieden vanwege de vereiste aanpassing en specialisatie.

Grote Series: Het opstellen van offertes voor grote series productie richt zich vaak op het bereiken van concurrerende prijzen door kostenverlaging, wat kan resulteren in dunne winstmarges.

Aanpassing versus Standaardisatie:

Hoge Mix/Laag Volume: Het opstellen van offertes in hoge mix/laag volume productie benadrukt maatwerk en aanpasbaarheid om te voldoen aan diverse klantbehoeften.

Grote Series: Het opstellen van offertes in grote series productie benadrukt standaardisatie en efficiëntie door repetitieve processen.

Samenvattend is het offerteproces in een metaalbewerkingsbedrijf met een focus op hoge mix/laag volume productie complexer en op maat gemaakt, met een grotere nadruk op aanpasbaarheid om te voldoen aan diverse klantbehoeften. In tegenstelling hiermee benadrukt een bedrijf dat gericht is op grote series productie efficiëntie, kostenverlaging en standaardisatie in zijn offerteproces. De keuze voor welke benadering te kiezen, hangt af van de strategische doelen, klantenkring en productiecapaciteiten van het bedrijf.

In de context van CAD-modellen en metaalbewerking verwijzen PMI en GD&T naar het volgende:

PMI (Product and Manufacturing Information):

PMI in CAD verwijst naar de informatie die is ingebed in een 3D CAD model dat alle noodzakelijke informatie overbrengt die nodig is voor productie- en inspectieprocessen. Hieronder vallen geometrische dimensionering en toleranties (GD&T), oppervlakteafwerkingen, materiaalspecificaties, assemblage-instructies, annotaties en andere relevante gegevens. PMI maakt aparte 2D tekeningen overbodig, omdat alle informatie die nodig is voor productie direct in het 3D model staat.

PMI in CAD modellen vergemakkelijkt de communicatie tussen ontwerpers, ingenieurs en fabrikanten door een uitgebreide en geïntegreerde set productie-instructies te bieden. Het helpt het productieproces te stroomlijnen, fouten te verminderen en de efficiëntie te verbeteren doordat er geen handmatige interpretatie en vertaling van 2D tekeningen meer nodig is.

GD&T (Geometrische dimensionering en toleranties):

GD&T in CAD modellen is een symbolische taal die gebruikt wordt om de geometrische vereisten en toleranties van elementen in een 3D model te definiëren en te communiceren. Hiermee kunnen ontwerpers en technici de toegestane variaties in afmetingen, vorm, oriëntatie en locatie van elementen nauwkeurig specificeren.

Door GD&T te gebruiken in CAD modellen kunnen ontwerpers kritieke kenmerken, toleranties en relaties tussen verschillende onderdelen en elementen definiëren. Deze informatie helpt fabrikanten om de ontwerpintentie te begrijpen en de metalen onderdelen nauwkeurig te produceren en inspecteren. GD&T symbolen en annotaties kunnen worden toegevoegd aan het CAD model en kenmerken specificeren zoals vlakheid, haaksheid, evenwijdigheid, positie, concentriciteit en meer.

In de metaalbewerking helpt GD&T in CAD-modellen ervoor te zorgen dat de geproduceerde onderdelen voldoen aan de beoogde ontwerpeisen en nauwkeurig geproduceerd en geassembleerd kunnen worden. Het maakt duidelijkere communicatie mogelijk en elimineert de dubbelzinnigheid bij het specificeren van toleranties en afmetingen, wat leidt tot verbeterde kwaliteit, uitwisselbaarheid en pasvorm van metalen onderdelen.

Wat is het verschil tussen PMI en engineeringtekeningen?

CAD PMI (Product and Manufacturing Information) en engineeringtekeningen in PDF-formaat dienen verschillende doelen en hebben verschillende kenmerken. Hier volgt een vergelijking tussen de twee:

CAD PMI:

Formaat: CAD PMI is ingebed in het 3D CAD model zelf. Het wordt opgeslagen als metadata of annotaties in het CAD-bestand.

Integratie van informatie: CAD PMI consolideert alle relevante productie- en inspectie-informatie in het 3D model, inclusief GD&T, materiaalspecificaties, oppervlakteafwerkingen, montage-instructies, annotaties en meer.

Eliminatie van 2D tekeningen: CAD PMI vermindert of elimineert de noodzaak voor aparte 2D engineeringtekeningen. Het 3D model wordt de primaire informatiebron voor productie en inspectie.

Dynamisch en interactief: CAD PMI is dynamisch en interactief, waardoor gebruikers het model en de bijbehorende informatie in 3D kunnen bekijken, manipuleren en analyseren. Het biedt een uitgebreidere en visueel rijke weergave van het onderdeel of de assemblage.

Toegankelijkheid van gegevens: CAD PMI kan worden benaderd en gebruikt door CAD software, computer-aided manufacturing (CAM) software en andere digitale systemen die de opgenomen informatie kunnen interpreteren.

Technische tekeningen in PDF-formaat:

Formaat: Engineering tekeningen in PDF formaat zijn meestal 2D representaties van het onderdeel of de assemblage, gemaakt vanuit het CAD model of als op zichzelf staande tekeningen.

Presentatie van informatie: Engineering tekeningen in PDF-formaat presenteren het onderdeel of de assemblage in 2D-formaat met afmetingen, toleranties, opmerkingen en andere aantekeningen. Ze communiceren de intentie van het ontwerp en de productiespecificaties.

Documentatie en communicatie: Engineeringstekeningen in PDF-formaat dienen als documentatie en communicatiemiddel van de ontwerpvereisten, toleranties en productie-instructies naar belanghebbenden bij de productie, zoals fabrikanten, leveranciers en kwaliteitscontrolepersoneel.

Afdrukbaar en deelbaar: PDF-bestanden worden veel gebruikt als standaardformaat voor het delen en verspreiden van technische tekeningen. Ze kunnen worden afgedrukt en bekeken op verschillende apparaten, waardoor ze toegankelijk zijn voor mensen die geen toegang hebben tot CAD software.

Niet-interactief: Engineering tekeningen in PDF-formaat zijn statisch en niet-interactief in vergelijking met CAD PMI. Ze missen de dynamische 3D visualisatie- en manipulatiemogelijkheden van CAD modellen.

Terwijl CAD PMI zich richt op het integreren van uitgebreide productie- en inspectie-informatie in het 3D CAD model, dienen engineeringtekeningen in PDF formaat als een visuele weergave van de ontwerpintentie en productiespecificaties in een 2D formaat, wat documentatie, communicatie en delen vergemakkelijkt.

Semantische PMI versus grafische PMI

Semantische PMI en grafische PMI zijn twee verschillende benaderingen voor het vastleggen en weergeven van product- en fabricage-informatie in een CAD-model. Dit zijn de verschillen tussen de twee:

Semantische PMI: Semantische PMI, ook bekend als semantische annotaties of semantische metadata, richt zich op het vastleggen en inbedden van product- en fabricage-informatie in een machineleesbaar formaat binnen het CAD-model. Hierbij worden gestandaardiseerde gegevensstructuren en schema’s gebruikt, zoals de ISO 10303 (STEP) standaard of andere industriespecifieke standaarden zoals ASME Y14.41, om de informatie te definiëren en te representeren.

De belangrijkste kenmerken van semantische PMI zijn

Gegevensstructuur: Semantische PMI gebruikt gestructureerde gegevenselementen en attributen om de informatie te definiëren, waardoor specifieke gegevenstypen, relaties en eigenschappen aan het model gekoppeld kunnen worden.

Interoperabiliteit: Semantische PMI maakt betere interoperabiliteit mogelijk tussen verschillende softwaresystemen en tools door zich te houden aan industriestandaard formaten. Dit zorgt ervoor dat de informatie eenvoudig kan worden begrepen en uitgewisseld tussen verschillende softwareplatforms.

Automatisering: Door semantische PMI te gebruiken, kunnen computersystemen de ingesloten informatie automatisch interpreteren en verwerken. Dit maakt automatisering van productieprocessen mogelijk, zoals CNC-bewerking, inspectie en gegevensanalyse.

Grafische PMI: Grafische PMI daarentegen geeft product- en fabricage-informatie weer met grafische annotaties en symbolen direct op het CAD-model. Hierbij worden grafische elementen zoals afmetingen, toleranties, symbolen en aantekeningen toegevoegd aan de 3D geometrie van het model.

De belangrijkste kenmerken van grafische PMI zijn

Visuele weergave: Grafische PMI biedt een visuele weergave van het product en de productie-informatie, waardoor het voor mensen gemakkelijker wordt om de vereisten te interpreteren en te begrijpen.

Direct op het model: Grafische PMI annotaties worden meestal direct op de oppervlakken of kenmerken van het model geplaatst, waardoor er duidelijke associaties zijn tussen de informatie en de gespecificeerde geometrie.

Menselijke interpretatie: Grafische PMI is afhankelijk van menselijke interpretatie en begrip van de grafische symbolen en annotaties. Mensen die betrokken zijn bij productie- en inspectieprocessen moeten de instructies visueel interpreteren en opvolgen.

Zowel semantische PMI als grafische PMI zijn gericht op het communiceren van kritieke product- en fabricage-informatie binnen een CAD-model. Semantische PMI richt zich op gestructureerde en machineleesbare gegevens die automatisering en interoperabiliteit mogelijk maken, terwijl grafische PMI vertrouwt op visuele annotaties voor menselijke interpretatie. De keuze tussen deze benaderingen hangt vaak af van factoren zoals industriestandaarden, softwaremogelijkheden en de specifieke eisen van de betrokken productieprocessen.

Waarom is PMI relevant voor metaalbewerking?

PMI gegevens in een CAD model kunnen een significante invloed hebben op het offerteproces van een metaalbewerkingsbedrijf. Hier zijn enkele manieren waarop PMI gegevens de offerte beïnvloeden:

Nauwkeurige materiaal- en proceskeuze: PMI gegevens geven gedetailleerde informatie over de materiaalspecificaties, zoals soort, samenstelling en eigenschappen, direct in het CAD model. Hierdoor kan het metaalverwerkende bedrijf de materiaalvereisten nauwkeurig vaststellen en de juiste materialen en processen voor de productie selecteren. De beschikbaarheid van nauwkeurige materiaalinformatie helpt bij het schatten van materiaalkosten en het selecteren van geschikte productietechnieken.

Beoordeling van de maakbaarheid: PMI gegevens, inclusief geometrische dimensionering en toleranties (GD&T) informatie, geven inzicht in de ontwerpintentie, kritische eigenschappen en toleranties van het onderdeel. Metaalverwerkende bedrijven kunnen de haalbaarheid van de productie van het onderdeel beoordelen op basis van de opgegeven toleranties, complexiteit en vereiste processen. Deze beoordeling helpt bij het bepalen van de productiekosten, het identificeren van mogelijke uitdagingen en het maken van nauwkeurige offertes.

Verbeterde kostenraming: PMI gegevens bieden gedetailleerde informatie over kenmerken, afmetingen en toleranties. Metaalverwerkende bedrijven kunnen deze gegevens gebruiken om de benodigde tijd, middelen en apparatuur voor het productieproces nauwkeurig in te schatten. Dit leidt tot een nauwkeurigere kostenraming, waarbij rekening wordt gehouden met factoren als bewerking, gereedschap, programmering, inspectie en assemblagevereisten.

Verbeterde nauwkeurigheid van offertes: Met PMI gegevens in het CAD model hebben metaalverwerkende bedrijven toegang tot uitgebreide productie- en inspectie-informatie. Dit vermindert de onduidelijkheid en potentiële fouten die kunnen ontstaan tijdens het offerteproces. Door een duidelijk begrip van de ontwerpintentie, materiaalspecificaties, kritische afmetingen en toleranties kunnen metaalbewerkingsbedrijven nauwkeuriger en concurrerender offertes uitbrengen aan hun klanten.

Kortere doorlooptijd en Iteraties: Dankzij PMI-gegevens zijn er geen aparte 2D-engineeringstekeningen meer nodig en is directe communicatie tussen ontwerpers en fabrikanten mogelijk. Dit leidt tot betere samenwerking, minimale misinterpretaties en minder iteraties. Hierdoor kunnen metaalverwerkende bedrijven hun offerteproces stroomlijnen, de responstijd verbeteren en mogelijk de doorlooptijd voor de productie van onderdelen verkorten.

Over het geheel genomen spelen PMI gegevens in een CAD model een cruciale rol om metaalverwerkende bedrijven in staat te stellen de maakbaarheid nauwkeurig te beoordelen, de kosten in te schatten en concurrerende en nauwkeurige offertes te maken. Het verbetert de communicatie, vermindert fouten en stroomlijnt het offerteproces, wat uiteindelijk zowel het metaalbewerkingsbedrijf als de klant ten goede komt.

Het nieuwe jaar is al bijna in zicht. Wat kunnen klanten verwachten van het platform van de Quotation Factory in 2023? Een vooruitblik: dit zijn de 5 belangrijkste ontwikkelingen die eraan komen.

Zelfbediening

In 2022 zijn drie klanten van de Quotation Factory live gegaan met een zelfbedieningsportaal. Dat leidt tot mooie resultaten. De cijfers laten zien dat je als metaalbewerker je omzet kunt verdrie- tot verviervoudigen en tegelijkertijd zelfs de werkdruk van het offreren vermindert. Dat komt doordat een zelfbedieningsportaal je dwingt om het offerteproces zover mogelijk te automatiseren. Daardoor kun je met hetzelfde aantal mensen tien keer zoveel offertewerk verzetten.

De verwachting is dat alleen al in het eerste kwartaal van 2023 nog eens tien extra klanten live gaan met een zelfbedieningsportaal, waaronder zelfs de eerste klanten in Engeland en Duitsland. Onze prognose is dat nog veel meer partijen zelfbediening gaan toepassen en zelfs als belangrijke digitaliseringsstrategie gaan gebruiken (lees ook onze blog Zelfbediening als digitaliseringsstrategie).

Ketenintegratie

Ketenintegratie is hot. Het Smart Connected Supplier Network (SCSN) stelt alles in staat om steeds meer bedrijven op het netwerk aan te sluiten. De focus daarbij ligt echter vooral op het uitwisselen van informatie over in te kopen ruwe materialen. Het SCSN is voorlopig nog niet ver genoeg om complexe berichten te ondersteunen, zodat metaalbewerkers slim digitaal met elkaar kunnen samenwerken.

Via het platform van de Quotation Factory gaan we ervoor zorgen dat dit allemaal al wel kan. Onze eerste focus is om oppervlaktebehandelaars makkelijker te laten samenwerken met metaalbewerkers. Vervolgens maken we het mogelijk dat metaalbewerkers bewerkingen aan elkaar kunnen uitbesteden, zoals een plaatbewerker die alles rondom buizen uitbesteedt of omgekeerd. De daaropvolgende stap is dat metaalbewerkers zelfbediening inzetten om een one-stop-shop-model te implementeren: een website waarin alles aangevraagd kan worden met daarachter een netwerk van samenwerkende partijen die dat slim organiseren.

Schatten leverdatum

De Quotation Factory heeft in 2022 heel mooie stappen gezet in het ontwikkelen van algoritmes voor het schatten van leverdata. In samenwerking met een universiteit in Brazilië, die beschikt over een bibliotheek met schatting-algoritmes, hebben we het eerste proof of concept afgerond. Dat toont aan wat er met die algoritmes allemaal kan. Vanaf het tweede kwartaal van 2023 zetten we de samenwerking verder voort en integreren we de algoritmes in ons platform. Dat betekent dat het Quotation Factory platform in staat is om de drie essentiële schattingen te maken die nodig zijn voor offreren: het schatten van productietijden, het schatten van materiaalgebruik en het schatten van leverdatums.

Lassen

Het schatten van lassen is lastig. Dat blijkt uit een onderzoek dat wij hebben uitgevoerd en waaraan ruim tien bedrijven hebben meegewerkt. Daarin komt naar voren dat er een grote diversiteit bestaat hoe je lassen kunt schatten én dat de benodigde informatie in ontwerpen vrijwel nooit aanwezig is. Met andere woorden: bijna alle metaalbewerkers werken met technische documentatie waarin lassen niet expliciet is beschreven. Met als gevolg dat ze die informatie zelf moeten bedenken en soms zelfs aan die tekeningen moeten toevoegen.

Dat er veel behoefte bestaat aan mogelijkheden om het lassen beter te kunnen schatten is duidelijk. Er bestaat dus geen twijfel of we dit moeten kunnen ondersteunen binnen het Quotation Factory platform. Daarom hebben we in 2022 algoritmes ontwikkeld die lasnaden zelf uit tekeningen kunnen vaststellen. Dat wil zeggen: zelfs als ze niet getekend zijn, kunnen die algoritmes toch vaststellen waar die lasnaden zitten.

Daar blijft het niet bij. Naar verwachting kunnen we in 2023 een hulpmiddel maken waarmee metaalbewerkers het lassen heel snel aan een tekening kunnen toevoegen. En met de expliciete informatie over het lassen kan ons platform schattingen maken van lastijden. Hierdoor ontstaat er niet alleen ondersteuning voor het schatten van lassen als die getekend zijn, maar ook wanneer die niet getekend zijn. Een dubbelslag dus.

Samenstellingen

Ook in aantocht, en beschikbaar vanaf het eerste kwartaal van 2023, zijn nieuwe features waarmee metaalbewerkers hun bewerkingen kunnen schatten op subsamenstellingsniveau. Denk daarbij aan het plaatsen van inserts, het uitvoeren van oppervlaktebehandelingen van delen van het product en assemblagewerkzaamheden zoals schroeven en monteren. Later in 2023 is het zelfs mogelijk om de routes van subassemblies te configureren. Wat dat concreet betekent? Als bijvoorbeeld een subassembly een oppervlaktebehandeling nodig heeft en je besteedt dat werk uit, kun je dat in de route terugzien. In een later stadium is het mogelijk om dergelijke routes ook te gebruiken bij het schatten van leverdatums.

En dat is nog niet alles…

De Quotation Factory blijft in beweging. We gaan komend jaar bezig met nog veel meer grote en kleine features. Zo breiden we de informatie uit die beschikbaar is in business rules. Ook gaan we de features die je in CAD-tekeningen kunt vinden verder detailleren. Volop ontwikkelingen dus! Zo blijft het Quotation Factory platform een oplossing voor slim offreren, maar groeit het daarnaast uit tot een platform waarmee metaalbewerkers heel handig en snel kunnen samenwerken. Win-win!