Auteur: Wim Dijkgraaf

Metaalbewerkers kunnen in de huidige tijd niet zonder de expertise van technologiebedrijven. Maar het cultuurverschil tussen die twee werelden blijkt tijdens de samenwerking vaak groot, met alle negatieve gevolgen van dien. Rijst de vraag: wie moet dan de regie voeren bij digitale verandertrajecten? Een Chief Technology Officer (CTO) die beide talen spreekt kan de brug slaan. Hoe? Dat lees je in deze blog. 

Technologie is anno 2022 de backbone van metaalbewerkers. Dus of je wil of niet, ICT-vraagstukken zijn er vandaag de dag nu eenmaal. Je kunt ze maar beter zo goed mogelijk oppakken. Maar dan is een optimale samenwerking met technologiebedrijven essentieel. Hoogste tijd dus om beide werelden dichter bij elkaar te brengen.

Waarom werken ICT bedrijven anders dan metaalbewerkers?

Het cultuurverschil tussen de bedrijven in de metaalindustrie en leveranciers van ICT & technologie is te verklaren. Van oudsher hebben metaalbewerkers de houding: u vraagt, wij draaien. En zij verwachten diezelfde houding van hun ICT-leveranciers. Het is echter zeer de vraag of dat terecht is. Deze technologiebedrijven hanteren namelijk verschillende businessmodellen waarin geen plaats meer is voor het aloude ‘wie betaalt die bepaalt’. 

Een tip voor metaalbewerkers is om als je met ICT-leveranciers aan de slag gaat, proberen te begrijpen wat hun businessmodel is. Dan weet je namelijk wat je wel en niet mag verwachten. En dat bespaart een mismatch en daarmee waarschijnlijk ook een hoop verspilde energie. Daar zijn beide partijen bij gebaat. Binnen de ICT wereld kun je globaal onderscheid maken tussen 3 soorten businessmodellen: 

Licenties en urenfabriek

Een voorbeeld. Stel dat je als metaalbewerker samenwerkt met een ERP-leverancier. Die verdient zijn brood voor een deel met licenties en voor een heel groot deel met consultancy. De urenfabriek van dit bedrijf is dus cruciaal voor zijn omzet. De capaciteit is echter beperkt, waardoor de consultants strak ingepland moeten worden. 

Voor jou als metaalbewerker houdt dat in dat je in een wachtrij komt te staan. En dan wil de ERP-leverancier het liefst ook nog dat je al je vragen bundelt, zodat dat bedrijf de consultant zo kan plannen dat hij de volledige lijst met vragen afwerkt. 

Software as is: abonnementen en licenties

Dan is er nog een ander type leverancier. Die moet het hebben van abonnementen en/of licenties. Kortweg: deze partij levert software as is en wil software alleen aanpassen als het grootste deel van de gebruikers daar profijt van heeft. Dus ook al lijkt het voor jou als metaalbewerker een heel eenvoudig op te lossen vraag, als het niet in het concept van het ‘standaardproduct’ past zal de leverancier er niets mee doen of dat uitstellen. 

Maatwerkbouwers

De derde en laatste categorie zijn de maatwerkbouwers; de ICT-leveranciers die nieuwe software maken, volledig passend bij de behoefte van de klant. Daarbij gaat het erom dat jij als klant heel duidelijk en helder moet zijn in wat je wenst, in je requirements. 

Leveranciers die maatwerkoplossingen ontwikkelen zijn gebaat bij langer lopende trajecten, complexere vraagstukken dus, omdat ze daarmee continuïteit in hun businessmodel krijgen. Met zo’n partij heeft het dus weinig zin een onderhoudscontract af te spreken. Het doen van kleine aanpassingen is voor dit type softwarebedrijven een grote moeite en dus helemaal niet rendabel. 

Zelf de regie voeren bij ICT-verandertrajecten binnen de metaalbewerkingsindustrie

Minstens zo belangrijk is het om als metaalbewerker bij ICT-verandertrajecten zelf de regie te voeren. Dit heeft een aantal redenen. Ten eerste: vraag je eens af wat er gebeurt als je níet zelf de regie voert. Je vertrouwt de leverancier op zijn blauwe ogen en hoopt dat het allemaal goedkomt. Er zijn echter maar heel weinig situaties waarin je dit kunt doen. Bijvoorbeeld als het alleen maar gaat om één heel specifieke ICT-oplossing. Bijvoorbeeld bij een nieuw tekenpakket, waarbij verder geen andere partijen betrokken zijn. Dan is het een kwestie van installeren en ermee leren werken. Het raakt verder weinig andere systemen. 

Maar op het moment dat je in je ICT-landschap iets moet veranderen waarbij meerdere leveranciers betrokken raken, dan kun je er niet meer op vertrouwen dat zij constructief met elkaar gaan samenwerken. Laten we eerlijk zijn, het zijn en blijven meestal concurrenten van elkaar. Straks zijn die ICT-bedrijven met elkaar onderweg en komen ze er onderling niet meer uit. Dat risico bestaat. Ziedaar de reden waarom je in een verandertraject beter zelf de regie kunt voeren. Dat kun je op een aantal manieren doen:

1. Huur een externe projectmanager in die de regie voert over automatiseringsprojecten

Hoe dan? Dat is een terechte vraag. Want opvallend veel metaalbewerkers hebben zo’n regierol helemaal niet in huis. Een oplossing zou kunnen zijn dat je een externe projectmanager voor die opdracht aantrekt. Het voordeel daarvan is dat iemand de regie voert en dat de slagingskans van het project toeneemt. 

Het nadeel is dat veel kennis die tijdens het verandertraject wordt opgedaan bij de externe projectleider komt te liggen. Hoe het werkt, welke software aan elkaar is geknoopt, noem het maar op. Als het project is afgerond ben je die kennis kwijt. Dat wil je niet, want projecten zijn nooit helemaal klaar. Ze vergen altijd onderhoud en vernieuwing en dan komt er altijd van alles aan het licht. Dus het is bepaald niet zo je de kennis niet meer nodig hebt als een project ‘klaar’ is. 

2. Maak gebruik van een (CFO) Chief Finance Officer

Sommige metaalbewerkers kiezen voor een andere oplossing. Zij nemen een Chief Finance Officer (CFO) aan. Deze financiële specialist krijgt dan als regievoerder ook de ICT-projecten op zijn bordje. Maar deze CFO is over het algemeen iemand met een achtergrond in accountancy. 

ICT is een heel andere wereld. Met als gevolg dat de CFO vooral als een accountant de regie voert. Niet wenselijk, want met een accountant praten over te nemen technische beslissingen wordt al snel een heel lastig gesprek. Hij begrijpt domweg de materie niet voldoende.    

3. Neem een (CTO) Chief Technology Officer aan

Wie zou dan de regie moeten voeren? Je hoeft niet ver te zoeken. De functie die dit probleem oplost bestaat namelijk al: Chief Technology Officer (CTO). In diverse branches is deze rol al een succes, maar nog niet in de metaalindustrie. En dat is frappant, want het grootste deel van deze business draait op technologie. 

Wat doet een CTO precies?

Veel metaalbewerkingsbedrijven weten niet precies wat een CTO doet. Om dat goed in kaart te brengen delen we zijn wereld op in kwadranten. Op de ene as staan ‘veranderbedrijf’ en ‘continubedrijf’, op de andere ‘strategisch’ en ‘operationeel’. Dat is wat allemaal onder de verantwoordelijkheid van de CTO valt. 

Continubedrijf 

Wat houden die verschillende onderdelen precies in? Om met de eerste as te beginnen: continubedrijf omvat alles wat ervoor zorgt dat de onderneming digitaal probleemloos werkt en blijft doordraaien. Denk aan security, het oplossen van bugs en het zorgdragen voor voldoende verwerkingscapaciteit. Geen grote veranderingen dus, maar het continu in de lucht houden van de gehele digitale infrastructuur. En ook: continu werken aan verbeteren. Japanners kennen dit fenomeen als ‘kaizen’: veranderen naar beter. Wat je noemt een vooruitstrevende opdracht voor de CTO. 

Veranderbedrijf

Het veranderbedrijf behelst veel grotere verandervraagstukken, waarbij je als CTO goed moet nadenken hoe je de vernieuwing in de bestaande organisatie gaat implementeren. Een ander ERP-systeem, bijvoorbeeld. Dit gaat om vraagstukken die je eerst projectmatig moet oplossen, om je vervolgens te buigen over de vraag hoe je de verandering een blijvend onderdeel maakt van het continubedrijf. 

Strategisch

Komen we bij de kwadranten strategisch en operationeel. Een CTO moet weten wat in de markt speelt, waar het bedrijf naartoe wil en hij moet een vertaalslag maken van de veranderende omgeving en de bedrijfsdoelstellingen naar hoe technologie daaraan kan bijdragen. Dan ontstaat er een technology roadmap: een tijdspad dat aangeeft wanneer je welke systemen en machines bouwt of aanschaft én welke bedrijfsdoelstellingen je daarmee zou moeten bereiken. Daaruit komt een projectenkalender voort. 

Operationeel

De juiste ICT-leveranciers en partners selecteren is ook onderdeel van de activiteiten van de CTO. Dit zijn typische make-or-buy-decisions. Vooraf gaat het dan om het vraagstuk: gaan we de oplossing zelf ontwikkelen of gaan we het in de markt kopen en outsourcen?

Dit is in een notendop het takenpakket van de CTO. En daarmee kan hij de zo welkome brug slaan tussen de wereld van metaalbewerkers en die van technologiebedrijven. Tijd om te beschouwen en naar je eigen organisatie te kijken. Ervaar jij veel gedoe met ICT-leveranciers? En heb je te weinig mensen in je organisatie met affiniteit en passie voor technologie? Dan heb je het punt bereikt dat je er wellicht goed aan doet om een CTO-functie aan je bedrijf toe te voegen. 

De CTO, digitalisering, smart factory en industry 4.0

Digitalisering, smart factory, industrie 4.0: het zijn grote thema’s in de metaalindustrie, maar ze komen bij de meeste bedrijven maar mondjesmaat van de grond. Om over het gebrek aan rendement nog maar te zwijgen. Het is heel goed mogelijk dat het ontbreken van de CTO-functie daar een van de grootste oorzaken van is. De consequentie? Deze metaalbewerkers slaan nog geen deuk in een pakje ICT-boter. De affiniteit met de technologie is ver te zoeken. 

Gelukkig is daar de CTO. Die sterk is in het concretiseren van de visie en het bepalen van de strategie. Die in staat is om bij ICT-verandertrajecten de regie te voeren en te delegeren, de juiste partners en leveranciers te contracteren en prioriteiten te stellen. De CTO laat zich niet leiden door de waan van de dag. Bovenal brengt hij twee werelden bij elkaar met goede samenwerking als resultaat. Onoverbrugbaar cultuurverschil? Maak plaats voor de CTO als regievoerder en hij bewijst het tegendeel. 

Nog te vaak slokt het offerteproces binnen de metaalindustrie kostbare tijd van ondernemers op. Die werken daardoor meer ín dan áán hun metaalbewerkingsbedrijf. En dat is zonde. Sterker nog, het is een rem op de vooruitgang. Herkenbaar? Blijf lezen, want het kan anders. Een geautomatiseerd offerteproces geeft jou als ondernemer de tijd om je bedrijf verder te brengen. 

Het is een veelvoorkomend dilemma. Je wil als ondernemer graag minder tijd besteden aan het maken van offertes, maar de aanzienlijke investering in tijd en geld in een extra calculator houdt je tegen. Wellicht is je budget niet toereikend of je ziet ertegenop om veel energie te steken in het klaarstomen van de nieuwe kracht. Het is nu eenmaal zo dat de aanwinst tijd nodig heeft om op het gewenste niveau te komen. Essentieel, want wie zijn prijs verkeerd inschat kan dat weleens ten koste zien gaan van veel rendement. 

Niet verwonderlijk dus dat het een spannende stap is om het offerteproces uit handen te geven. De consequentie daarvan is dat je als directeur een fors deel van je tijd met offertes bezig bent. Geheid dat je af en toe ook nog wat problemen op de werkvloer moet oplossen. Afstand nemen van je bedrijf om er vanuit uitgezoomd perspectief naar te kijken én aan te werken? Op deze manier kun je dat wel vergeten. Je werkt vooral ín je bedrijf.

Aan je bedrijf werken is cruciaal voor verdere groei

Aan je bedrijf werken is cruciaal voor verdere groei van je onderneming. Je zou bijvoorbeeld de marketing van je bedrijf kunnen verbeteren. Je zou ook nieuwe ontwikkelingen in de markt kunnen toepassen binnen je fabriek, zoals machines en software toepassen die processen optimaliseren. 

Kaizen is het Japanse woord voor veranderen naar beter. 

Daarnaast zou je ook veel meer toekomstgericht kunnen ondernemen. Hoe gaat de markt de komende jaren veranderen en welke strategie kan ik met het oog daarop uitstippelen? En je zou continu kunnen blijven werken aan het maken van verbeterslagen in je organisatie. Kaizen, heet dat in het Japans: ‘Veranderen naar beter’. 

Dus in plaats van dat je geleefd wordt door de waan van de dag, en je bedrijf maar blijft doorrollen zoals het altijd deed, kun je als je áán je bedrijf gaat werken veel meer progressie boeken. Bovendien heb je dan ook meer tijd voor je klant en kun je je beter inleven in wat er in zijn wereld speelt, om daar vervolgens je propositie op aan te passen. Tel uit je winst. 

Automatiseer je offerteproces om tijd te besparen

Goed en wel beschouwd is ín je bedrijf werken een rem op de vooruitgang van je organisatie. Gelukkig bestaat er wel degelijk een mogelijkheid om die rem eraf te halen en meer ruimte te creëren om áán je bedrijf te werken. Automatiseer je offerteproces en je wint zeeën van tijd. 

Er is één grote maar: het offerteproces automatiseren is complex en tijdrovend. Tenminste, als je dat zelf wil doen. Want dan moet je algauw ingewikkelde excelsheets maken. Of je moet ERP- en CAM-systemen aan elkaar koppelen. Veel gedoe. 

Besteed acht keer minder tijd aan offertes.

Maar wat nou als je op basis van een laagdrempelig abonnement binnen drie weken je offerteproces geautomatiseerd kunt hebben? Bijna te mooi om waar te zijn, maar het is dankzij de Quotation Factory echt mogelijk. En de resultaten die dit platform oplevert zijn nog mooier. 

De praktijk heeft geleerd dat je minimaal acht keer minder tijd hoeft te besteden aan het maken van offertes. Dus in plaats van dat je de hele dag aan het offreren bent, neemt dat werk nog slechts een uurtje in beslag. De tijdswinst is enorm. 

Zelfbedieningsportaal voor klanten om zelf offertes te maken

Het wordt nog beter. Zodra je je offerteproces hebt geautomatiseerd kun je zelf een zelfbedieningsportaal openen op je website. Vervolgens kun je alle klanten, die doorgaans geen heel complexe aanvragen doen, daarin zelf de offertes laten maken. 

Voor de meeste metaalbewerkingsfabrieken geldt dat minimaal vijftig procent van hun klanten daarvoor geschikt is, zo wijst de praktijk uit. Er zijn zelfs voorbeelden van bedrijven die ruim 75 procent van hun klanten automatisch laten offreren. 

Ga weer ondernemen en doe daarmee wat je het beste kunt

Ervaar dan maar eens hoeveel tijd je kunt bespaart als ondernemer — en wat daarvan de waarde is. Door deze stap te zetten kun je eindelijk áán je bedrijf gaan werken. Automatisch offreren heeft natuurlijk zijn prijs, maar daar kun je ook anders naar kijken. Het is een simpele return on investment-som: voor de prijs die je normaal kwijt bent aan een halve fulltime (0,5 fte) calculator, heb je je offerteproces volledig geautomatiseerd, inclusief een zelfbedieningsportaal voor klanten. Je zult het meteen merken: als directeur kun je eindelijk weer doen wat je het beste kunt: ondernemen in plaats van metaalbewerkings offertes maken.

Op zoek naar calculators en werkvoorbereiders in de metaalindustrie? Vrijwel onbegonnen werk. Het aantal vacatures is groot en dan staan ze ook nog opvallend lang open. Ondertussen houdt dat de verdere groei van veel metaalbewerkers tegen. Maar het kan dankzij nieuwe technologie ook anders. Een geautomatiseerd offerteplatform is de oplossing. Te mooi om waar te zijn? Leze deze blog maar. 

Het is een bekend probleem voor veel metaalbewerkers. Dankzij investeringen in meer machines en diversere bewerkingen, kan de offerte afdeling het niet meer bolwerken om alle aanvragen snel en accuraat te behandelen. De oorzaak laat zich raden: er is een dringend tekort aan calculators en werkvoorbereiders. 

En dat in een markt waarin klanten het steeds belangrijker vinden om prijzen, voorwaarden en levertijden direct te kunnen inzien, zodat ze vervolgens snel kunnen beslissen om te bestellen. Dat gewenste tempo is op dit moment voor veel metaalbewerkingsbedrijven een utopie. 

Het is zoeken naar een speld in een hooiberg als het gaat om gekwalificeerde calculators en werkvoorbereiders.

Door het tekort aan calculators en werkvoorbereiders moet de vragende partij dagen of soms wel weken wachten op een offerte. Aan de andere kant is het voor de leverende partij de bottleneck voor verdere groei.

Dan kun je als metaalbewerker met maximale inzet gaan speuren naar versterking van je team, maar daar wordt niemand vrolijk van. Er is haast niet te komen aan calculators en werkvoorbereiders die voldoen aan de gestelde eisen. Mbo+- of hbo-niveau en als het even kan met jaren ervaring op de teller. Het is zoeken naar een speld in een hooiberg. 

Frustraties bij jongere generaties calculators en werkvoorbereiders zorgt voor leegloop

Gaat het hier om een uitstervend ras? Er is in elk geval veel natuurlijk verloop binnen bedrijven, want op de calculatieafdeling van metaalbewerkers zijn vaak ervaren professionals actief. En die gaan een keer met pensioen. Als er al jongere calculators en werkvoorbereiders in het team zitten, dan is het een moeilijke opgave om die te behouden. De vraag is hoe dat kan. 

Het antwoord ligt in de praktijk. Exponenten van de jongere generaties in het vakgebied zijn, zo blijkt uit een rondvraag, vooral gefrustreerd dat ze niet de tools hebben om hun werk goed te doen. Ze voelen zich typegeiten omdat ze de hele dag door informatie van systemen moeten overtikken. Deze talenten zijn hoogopgeleid, maar doen zeventig procent van de tijd niet meer dan productie van achter hun toetsenbord. Dat vinden ze – en is – zonde van hun capaciteiten. 

Technologie als oplossing voor het tekort aan calculators en werkvoorbereiders

Je zou kunnen denken dat het tekort aan calculators en werkvoorbereiders binnen de metaalbewerkingsindustrie een onoplosbare problematiek is. Zoals wel vaker biedt de technologie hier de oplossing. De Quotation Factory staat voor een geautomatiseerd offerteproces tussen aanvrager en producent. Wie het platform gebruikt geniet daardoor van diverse voordelen die het tekort aan calculators en werkvoorbereiders tenietdoen. 

Om te beginnen maakt dit digitale offerteplatform calculators met minimaal de factor vijf productiever. Waarom? Omdat calculators het vele tellen en turven dat ze normaal moeten doen kunnen overlaten aan de software van de Quotation Factory die dit automatisch doet op basis van intelligente herkenning.  

Volautomatisch calculeren voorkomt onnodig en foutgevoelig typewerk

Dan is het ook zo dat deze software metaalbewerkers in staat stelt om tachtig procent van de producten met een wat eenvoudiger karakter volautomatisch te calculeren. Daar hoef je als mens dus helemaal niet naar om te kijken. 

Nog een cruciale pré: al het typewerk, de data entry van Excel sheets naar ERP-systemen, komt volledig te vervallen. Omdat er binnen de Quotation Factory geautomatiseerde koppelingen bestaan tussen ERP- en CAM-systemen. Dat betekent dat een calculator zijn tijd alleen nog maar hoeft te besteden aan de twintig procent complexere aanvragen. 

Daardoor kan hij gewoon weer zijn hbo-niveau volledig benutten, daarbij ook nog geholpen door een voor zijn werk totaal gespecialiseerd hulpmiddel dat eenvoudig en snel te gebruiken is. Het maakt het werk van een calculator in een klap interessant en voldoende sexy voor de jongere generatie – ziedaar de oplossing voor eventueel personeelsverloop. 

Alle kennis en ervaring voor iedereen en altijd beschikbaar

Er is nog een ander scenario waarin het platform van de Quotation Factory van grote meerwaarde is. Stel dat je calculators op leeftijd zijn. Ook al zou je dan met heel veel pijn en moeite nieuwe mensen vinden, dan nog is het een hele uitdaging om al die kennis en ervaring van je calculators van het eerste uur over te brengen op de jonge opvolgers. 

Op het moment dat je het geautomatiseerde offerteplatform gebruikt, dan is de eerste stap dat je die bestaande kennis en ervaring onderbrengt in het systeem. Die verpak je in schattingen, formules en algoritmes. En dan hoef je de nieuwe generatie alleen nog maar te trainen om de twintig procent aan ingewikkeldere aanvragen te verwerken. 

Nooit meer inconsistente offertes

De angst dat offertes inconsistent worden verdwijnt als sneeuw onder de zon. Sterker nog: het maakt niet uit wie de offerte maakt. Of het nu de oude of jonge generatie is: er komen altijd dezelfde uitkomsten uit. 

Bijkomend positief gevolg is dat een deel van het werk van de calculator gaat bestaan uit het verbeteren van schattingsalgoritmes, door voor- en nacalculaties met elkaar te vergelijken. Dit is een activiteit waar de calculatieafdeling van oudsher niet aan toekomt, maar die wel heel belangrijk is. Alles wat je verkeerd schat kost je immers rendement; je bent of te duur of te goedkoop. 

Automatisch offreren via zelfbedieningsportaal

Dan is er tot slot nog een groot voordeel van werken met een volledig geautomatiseerde offerteproces. Als gezegd willen klanten prijzen, voorraden en levertijden direct inzichtelijk hebben. Daar bedoelen ze eigenlijk nu mee. Een gangbare manier om dat te faciliteren is een zelfbedieningsportaal. Dat portaal kan alleen maar direct de gewenste informatie leveren als je het offerteproces geheel geautomatiseerd hebt. Dankzij het systeem van de Quotation Factory ben je daar vanaf dag één mee bezig. En dan kom je er dus heel snel achter welke klanten dermate eenvoudige aanvragen doen dat je die volledig automatisch kunt offreren. 

Dit maakt dat je als metaalbewerker heel duidelijk inzicht krijgt in hoeveel procent van je aanvragen je automatisch kunt offreren. Als dat percentage hoog genoeg is, kan het heel interessant zijn klanten zelfbedieningsportalen aan te bieden. Voor hen betekent dat meer service, want ze hebben direct inzage in prijzen en levertijden. Bovendien ontlast je je calculatieafdeling, waardoor die nog meer tijd heeft voor de ingewikkelde offertes. Win-winsituatie. 

Kortom: het is zeer de vraag of een ouderwets middel als een vacature de juiste oplossing is voor het tekort aan calculators en werkvoorbereiders. De technologie is al mijlen verder en biedt het ideale alternatief: een volledig geautomatiseerd offerteplatform. 

Kiezen voor een zelfbedieningsportaal loont, zeker voor metaalbewerkers met klanten die relatief eenvoudige producten aanvragen. Wat het oplevert? Minder druk op de eigen salesafdeling, meer gemak voor je klanten. Er is één grote maar: het zelf ontwikkelen van een zelfbedieningsportaal brengt grote uitdagingen met zich mee. Gun jezelf een zorgeloos alternatief en kies voor een SaaS-oplossing. Deze blog legt je uit waarom dat de beste keuze is. 

Gemak dient de mens. Dit aloude adagium geldt ook voor gebruiksvriendelijke zelfbedieningsportalen in de metaalindustrie. Want die zorgen ervoor dat je klanten op elk moment van de dag en de hele week door offertes kunnen aanvragen. Daarbij hoeven ze alleen maar het materiaal en de aantallen te selecteren. Vervolgens hebben ze meteen inzicht in de prijzen en kunnen ze, eventueel na vergelijking met de tarieven van andere leveranciers, direct besluiten of ze er een order van willen maken. 

Dit kost klanten minder tijd dan het opstellen van een aanvraag via e-mail. Ze hoeven de informatie alleen maar in het zelfbedieningsportaal te gieten. Daarnaast hebben je klanten een grotere zekerheid dat de aanvraag goed verwerkt wordt. De salesafdeling van de fabriek kan namelijk geen fouten maakt. De klant doet immers zelf zijn aanvraag en is daarmee in controle over de informatie en het proces. 

Gemakkelijk en snel een metaalbewerkings offerte

Deze voordelen gelden nog sterker als het gaat om klanten met inkopers van een jongere generatie. Die hebben namelijk niet zoveel behoefte aan telefoongesprekken en warm contact. Ze willen standaard werkzaamheden eenvoudig, snel en digitaal kunnen regelen. 

Combineer dit met een gevulde klantenportefeuille die vooral bestaat uit klanten die relatief eenvoudige producten aanvragen en een zelfbedieningsportaal kan je omzet als metaalbewerker maar liefst verdrievoudigen. En het mooie is dat je aan al die offertes nauwelijks aandacht hoeft te besteden. Dat betekent dus een mindere belasting van je salesafdeling. 

Meer lucht voor calculatoren en verkopers

Er zijn meer redenen die het heel aantrekkelijk maken om als metaalbewerker voor een zelfbedieningsportaal te kiezen. Bijvoorbeeld als je klanten hebt die zelf engineeren. Dat betekent dat zij veelvuldig ontwerpbesluiten moeten nemen. De prijsvraagstukken die daarbij horen komen allemaal langs jouw salesafdeling. 

Dit kost je veel tijd en levert je nauwelijks iets op. Als je je eigen engineers en die van je klant toegang geeft tot een zelfbedieningsportaal, zodat zij daar zelf mee kunnen werken, ontstaat er meer lucht voor je calculatoren en verkopers.

Zelfbedieningsportal als extra verkoopkanalen

Nog een pre van zelfbediening is dat je het naast de telefoon en e-mail, kunt zien als een extra verkoopkanaal. En wat voor één. Het is namelijk de basis voor het inzetten van meerdere kanalen (omnichannel strategie), waarlangs je op allerlei (digitale) manieren offerte-aanvragen kunt ontvangen. 

Bijvoorbeeld een marktplaats waarop je je zelfbedieningsproces aansluit. Of ERP-systemen van heel belangrijke klanten, zodat je aanvragen rechtstreeks vanuit hun systemen kunt ontvangen. En natuurlijk de aanvragen die via het SCSN-netwerk (Smart Connected Supplier Network) kunt ontvangen en verwerken .

Voor jou als ontvangende metaalbewerker verandert er in essentie niets. Eronder ligt namelijk hetzelfde geautomatiseerde offerte proces. Dat wil zeggen: dezelfde IT-faciliteiten die nodig zijn om schattingen te maken van alles wat nodig is om een offerte op te stellen. Het gaat om een krachtige en veelzijdige verruiming van je mogelijkheden. Op het moment dat je kiest voor een zelfbedieningsportaal, opent dat ingangen om veel meer verkoopkanalen in te zetten. 

De uitdagingen van een zelfbedieningsportaal binnen de metaalbewerkingsindustrie

En zo vormt de komst van een zelfbedieningsportaal op allerlei manieren een uitbreiding op het businessmodel dat je als metaalbewerker hebt. Maar dat gaat niet vanzelf. Er zijn belangrijke uitdagingen waarvoor je komt te staan als je zelf een zelfbedieningsportaal gaat ontwikkelen en onderhouden. Of beter gezegd: problemen. En die maken het complex.  

Automatisering van het offerte proces

De eerste uitdaging is technisch van aard. Veel bedrijven offreren op basis van excel-sheets, CAD-viewers, CAM-systemen en ERP-offertemodules. Die draaien op computers binnen hun eigen fabrieksmuren (on-premise), terwijl de website met het zelfbedieningsportaal in de cloud actief is. Daardoor rijst de vraag hoe je die op elkaar aangesloten krijgt. 

Een ingewikkelde exercitie. Als je met excel-sheets werkt, houdt dat in dat je medewerkers zelf veel besluiten nemen. Dan zul je dus eerst moeten gaan automatiseren, voordat je beschikt over een automatisch offerteproces dat je kunt aansluiten op je webportaal. 

Daarnaast is het zo dat jouw calculators en werkvoorbereiders vaak lokale CAD/CAM-systemen gebruiken om schattingen van productietijden te maken en om de maakbaarheid te bepalen. Die bedienen ze meestal handmatig. Ook dat zul je dus allemaal moeten automatiseren als je een zelfbedieningsportaal wil aansluiten. 

De mogelijke (over)belasting van bestaande systemen

Het tweede probleem is schaalbaarheid. Op het moment dat je zelfbediening gaat inzetten voor je klanten, kan het zijn dat heel veel gebruikers tegelijk gebruikmaken van jouw webportaal. Dat is andere koek dan de pakweg twee tot vijf calculators binnen je eigen organisatie die op de vertrouwde manier aan het offreren zijn met de beschikbare tools. 

Het is zeer de vraag of de aan elkaar gekoppelde systemen die in jouw fabriek draaien die belasting aankunnen. Voor je het weet moet je nadenken over de aanschaf van meer licenties van CAD/CAM-systemen die gelijktijdig kunnen draaien. En hoe laat je die dan parallel samenwerken om de belasting te verdelen?

Het proces blijvend monitoren en optimaliseren

Dan is er nog een ander euvel dat zich al snel aandient. Stel dat je alle systemen aan elkaar hebt kunnen knopen en het zelfbedieningsportaal is eindelijk in de lucht. Dan zitten er al snel een, twee, misschien zelfs wel drie mensen de hele dag door naar monitoren te kijken of er ergens in het proces iets fout gaat. En dat gebeurt regelmatig, bijvoorbeeld omdat tekenfouten van je klanten ervoor zorgen dat je CAD/CAM-systemen er niks mee kunnen. Of dat een koppeling tussen systemen hapert.

Bovendien kunnen je klanten met zo’n grote diversiteit tekenen en ontwerpen dat diezelfde CAD/CAM-systemen er regelmatig last van hebben. Dat moeten jouw mensen continu handmatig verhelpen. Zij zijn dus de hele dag door brandjes aan het blussen. En dat is hartstikke duur. 

Daarbij komt dat CAD/CAM-systemen niet met deze visie zijn ontwikkeld en dat de koppelingen tussen de systemen vaak niet robuust gemaakt zijn. Als er wat fout gaat, schopt dat het offerteproces in de war. En dan moet je handmatig ingrijpen om het proces weer op gang te krijgen. Dat is veel gedoe en kost tijd. Bovendien vergt het voortdurend sleutelen en verfijnen.

Afstemming met alle softwareleveranciers

De problemen stapelen zich op. Want als je je zelfbedieningsportaal wil verbinden met de systemen in je fabriek zodat je automatisch kunt offreren, heb je met een veelheid aan softwareleveranciers te maken. Dat zorgt ervoor dat de ontwikkeling van het portaal heel stroperig verloopt. Je moet immers met veel partijen schakelen om er een geheel van te maken. Wil je een wijziging doorvoeren? Ook dan zul je in veel gevallen moeten schakelen met al die partijen. Meestal hebben ze niet direct tijd en wordt het plannen en afstemmen een hoop gedoe.

Vaak ben je ook nog afhankelijk van de partijen die de software hebben gemaakt, zoals de ERP- of CAD-systemen. Je kunt nog zulke inventieve ideeën hebben voor nieuwe features in je portaal, de vraag is of de geïntegreerde systemen het wel kunnen. 

Een voorbeeld: Als je in je zelfbedieningsportaal maakbaarheidsanalyses wil uitvoeren – je wil immers geen offertes maken voor dingen die je nìet kunt – ben je afhankelijk van systemen in je offerteproces en of ze zulke analyses kunnen uitvoeren. Grote kans dat je er je afdeling werkvoorbereiding bij nodig hebt, waardoor je dus toch weer afhankelijk bent van mensen die maakbaarheidschecks doen. In dat geval is het bedrijfsproces nog helemaal niet geschikt voor een zelfbedieningsportaal. 

Hoge investeringskosten

Tenslotte heb je te maken met de vele kostbare tijd die nodig is én het risico dat het met zich meebrengt om een zelfbedieningsportaal te laten ontwikkelen. Het is zo complex, dat je algauw een tot twee jaar doorlooptijd nodig hebt. Het feit dat je zolang moet wachten voordat je portaal kan renderen, maakt dat je ook de kosten van ‘het niet hebben’ moet overwegen. En bovendien is het lastig om de IT-partijen die dit soort beloftes kunnen waarmaken te vinden, want dit zijn ICT projecten met een hoog risicoprofiel.  

Al dit soort factoren maakt dat het ontwikkelen van een zelfbedieningsportaal al snel honderdduizenden euro’s kost. En dan vergt het ook nog eens twee of meer fte’s om alles dagelijks te beheren en aan de praat te houden. Wat je dan hebt voor dat geld en die tijdsinvestering is een minimale variant waar je ook nog jaren aan blijft sleutelen. Daarbij kan de prijs ook nog weleens verdubbelen of sterker nog: verdrie- of zelfs verviervoudigen…

Het alternatief voor een zelf ontwikkelt klantenportaal

Het lijkt onbegonnen werk om een klantenportaal in de lucht te krijgen, ware het niet dat de oplossing al bestaat. De Quotation Factory biedt zelfbedieningsportalen voor de metaalbewerkingsindustrie als een dienst. Namelijk Software as a Service (SaaS), die haar klanten totaal kan ontzorgen. Dit cloud native platform is gebouwd voor de cloud. Dat wil zeggen dat het vanaf het eerste moment bedacht is met schaalbaarheid, robuustheid en veiligheid voor ogen. De features zijn daarbij zo uitgebreid dat het nagenoeg onmogelijk is om daar met je eigen project tegen op te boxen. 

Alle klanten hebben profijt van een lerend platform

Vergeet de fte’s die je beschikbaar zou moeten stellen om te monitoren wat er fout gaat. Weg met dat gedoe. De Quotation Factory draagt de verantwoordelijkheid voor het nakomen van de servicelevels, zoals de beschikbaarheid. 

Verdwenen zijn de zorgen over verstoringen door de kwaliteit van de tekeningen. Want er gaat zo’n enorm volume aan tekeningen door het platform van de Quotation Factory, dat zij de problemen die ontstaan voor alle tekenvarianten slechts eenmaal hoeft op te lossen. Alle klanten waarvan het zelfbedieningsportaal draait op dit platform hebben daar profijt van. Het platform leert namelijk van alle klanten die tekeningen uploaden om te offreren. Kortom: je lift mee met de oplossingen voor de ander.  

Veiligheid, betrouwbaarheid en bedrijfszekerheid gegarandeerd

Tot slot is de oplossing van de Quotation Factory zo ingericht dat de infrastructuur ervan in staat is om te communiceren met ERP- en CAD/CAM-systemen. Veiligheid, betrouwbaarheid en bedrijfszekerheid zijn daarbij gegarandeerd. Ongeacht om welke koppeling met welk systeem in jouw fabriek het ook gaat. 

Het bieden van deze oplossing en daarmee het tackelen van alle hiervoor genoemde problemen is de core business van de Quotation Factory. Dát maakt het verschil voor jou als metaalbewerker en jouw klanten. Jij richt je op jouw core business, de Quotation Factory op haar core business. Software as a Service dus.

Conclusie van dit verhaal? Kies vooral voor een zelfbedieningsportaal, want dat loont. Maar wie het wiel zelf wil uitvinden, komt van een koude kermis thuis. Zeker nu de doorontwikkelde SaaS-oplossingen er zijn en het de core business is geworden van gespecialiseerde IT-bedrijven, moet je je hardop afvragen of uitbesteden niet de meest verstandige optie is. Al helemaal omdat je concurrenten nu ook heel makkelijk en snel over een zelfbedieningsportaal kunnen beschikken, zonder alle oplopende kosten en kopzorgen.

Tien jaar terug was de markt van metaalbewerkers nog dusdanig dat je een relatief eenvoudig portaal zelf kon bedenken en tegen beperkte kosten kon laten bouwen. Dit kon door op een slimme manier je CAM systemen te koppelen met je ERP systeem. In Nederland staan De Cromvoirtse en Suplacon bekent als pioniers op het gebied van dergelijke zelfbedieningsportalen.

Daarna zag 247 TailorSteel de mogelijkheid haar voorgangers vergaand te overtreffen door het zelfbedieningsconcept veel slimmer te maken. Alleen door zelf de software te ontwikkelen (Sophia) en niet afhankelijk te zijn van de beperkingen van bestaande ERP en CAM systemen, kwam de kwaliteit van zelfbediening op ongekende hoogte. 

Maar 247 TailorSteel ging nog een flinke stap verder dan haar voorgangers. Namelijk het hele concept inrichten op gemak, snelheid en betrouwbaarheid. Dan wordt ineens de beste prijs minder belangrijk want het service niveau maakt dat je als klant altijd weet waar je aan toe bent.

Als je dat eenmaal succesvol hebt staan is alleen nog transport de beperkende factor want buiten een straal van 200km leveren is onhaalbaar. Maar met voldoende kapitaal rol je het concept meermaals uit op strategisch slim gekozen locaties en je hebt een schaalbaar business model dat disruptief is wegens het herhaalbare succes.

Het nieuwe label OnOrder van VDL

Interessant nu is dat VDL kort geleden haar nieuwe label heeft gelanceerd onder de naam OnOrder. Een zelfbedieningsconcept dat nog erg in haar kinderschoenen staat en nog maar nauwelijks in de buurt komt van wat De Cromvoirtse en Suplacon al ruim een decennium kunnen. Maar toch, een belangrijke eerste stap en een duidelijk bewijs van de strategie die ze in proberen te slaan. Namelijk … nee, eerst nog het volgende… 

Je moet weten dat ik in de begin fase van mijn startup, persoonlijk een aantal keren bij VDL op bezoek ben geweest. Zelfs ben ik door een grote en gerenommeerde consultancy firma uitgebreid geïnterviewd over mijn visie op dit vlak. Pas later kwam ik er zijdelings achter dat ook dat door VDL was georganiseerd.

Het interessante aan deze casus is dat VDL dit (denk ik) vanuit een andere strategie kan gaan aanvliegen. Zij heeft namelijk met haar veelheid aan fabrieken de mogelijkheid om de klantervaring waar te maken zoals je dat hebt bij www.booking.com. Via 1 portaal heb je als klant de beschikking over een onbeperkte hoeveelheid van hotels, huisjes, kamers e.d.

De beschikbare capaciteit is zowat oneindig. En dat is precies hetgeen waar VDL zich wellicht op zou willen richten. 1 ingang voor klanten met daarachter een slim platform met nagenoeg onbeperkte capaciteit EN capabilities (mogelijkheden). 

Een ding is zeker, de volgende stap in het onderscheidend vermogen tussen metaalbewerkers is diversiteit, naast gemak, snelheid en betrouwbaarheid. Diversiteit in specialistische bewerkingen. Een platform dat nagenoeg alles aan kan. Plaatwerk (dik en dun), buizen en kokers, draai- en freesdelen, montage, lassen, noem het maar op. Werkverdeling over alle VDL fabrieken die logistiek gezien ook nog eens dicht genoeg bij elkaar liggen.

Als het VDL lukt dit hele proces vergaand te digitaliseren dan is deze ambitie zeker haalbaar. Een hele interessante casus wat mij betreft en zeker iets dat de Nederlands/Belgische metaalbewerkingsindustrie weer even helemaal op scherp gaat zetten. 

Centralisering en de macht van grote concerns is iets om waakzaam bij te blijven.

Moet je hier zenuwachtig van worden, of zelfs van schrikken? Ja. Centralisering en de macht van grote concerns is iets om waakzaam bij te blijven. Bol.com, Amazon.com, Spotify.com, Netflix.com zijn goede voorbeelden van snelle veranderingen waarbij de diversiteit aan bedrijven/winkels totaal is verdwenen.

Mijn persoonlijke drijfveer is om dit binnen de metaalverwerkingsindustrie niet te laten gebeuren. Dat kan alleen met technologie die elke fabriek de mogelijkheid geeft om haar kracht en kunde optimaal te integreren in samenwerkingsverbanden in de supply chain. Daardoor kan een nog grotere diversiteit worden geboden dan dat monopolisten kunnen bieden. Maar wel met het overtreffen van de verwachtingen m.b.t. gemak, snelheid en betrouwbaarheid. Ik stop met schrijven en ga verder met bouwen want we moeten VDL wel ruim voor blijven natuurlijk 😊

De metaalindustrie is gebaat bij meer wendbaarheid in de supply chain en value chain. Dat ontstaat alleen door vraag en aanbod zo goed mogelijk bij elkaar te brengen. Matchmaking op basis van artificial intelligence is de sleutel. Door processen naadloos op elkaar aan te sluiten, zijn de routes die producten afleggen steeds slimmer in te richten. Rijst de vraag: welke matches moet je allemaal maken? En hoe dan? Je leest het in deze blog. 

Waar zouden we zijn zonder matchmaking? Het brengt mensen, organisaties en bedrijven bij elkaar. Kijk maar om je heen, er wordt lustig op los gekoppeld. We kennen het fenomeen van datingsites, om uiteindelijk een gelukkig huwelijk als resultaat te hebben. Of een leuke nacht natuurlijk, laten we er niet omheen draaien. 

We zien matchmaking terugkeren in de bokssport, om een belangrijke wedstrijd tussen wereldsterren te organiseren. Bij videogames, om de juiste spelers bij elkaar te brengen. Matchmaking kan zelfs levens redden, wanneer kenmerken van orgaandonoren overeenkomen met die van de ontvangers.  

Ook in het bedrijfsleven is matchmaking bepalend. In het salesproces is het een cruciale factor om de ideale klanten binnen te halen. Datzelfde geldt voor business events, waarvoor je de juiste bezoekers wil vinden. Om in ondernemersland te blijven: je kunt matchmaking uiteindelijk ook in elke supply chain en value chain toepassen. De uitdaging daarbij is: hoe zorg je ervoor dat je de bestaande vraag (demand) zo goed mogelijk invult met wat jij kan aanbieden (supply)? 

Hoe werkt geautomatiseerde matchmaking binnen de metaalbewerkingsindustrie?

Voor matchmaking binnen de metaalbewerkingsindustrie zijn zoveel factoren van invloed dat artificial intelligence de enige manier is om dit te automatiseren. De variabelen te divers om als calculator of offerte voorbereider een 100% match te realiseren. Dit zou simpelweg te veel tijd in beslag nemen. Zeker al het gaat om meer complexe aanvragen. Hieronder staan de 4 primaire variabelen waar rekening mee gehouden moet worden als het gaat om matchmaking. 

1. Welke features wordt om gevraagd?

Vertalen we dit naar de metaalindustrie, dan moet je diverse matches maken om tot het optimale resultaat te komen. Dat begint al bij het ontwerp. Uit dat ontwerp moet je als metaalbewerker features afleiden om de juiste match te kunnen maken. De vraag daarbij is: welke machines zijn in staat deze features te produceren? 

2. Welke toleranties zijn acceptabel? 

Bij de features horen kwaliteitsbeschrijvingen. Daarin staat onder meer: welke toleranties zijn acceptabel? Welke ruwheden mogen nog in het product zitten? Opdrachtgevers leggen zulke kwaliteitsomschrijvingen vast in Product Manufacturing Information (PMI). 

Het betekent dat je als metaalbewerker in staat moet zijn om PMI-data uit te lezen en te matchen met machines die de gevraagde toleranties kunnen waarmaken. Dan kan het bijvoorbeeld zo zijn dat je tot de ontdekking komt dat je bewerkingen moet toevoegen om tot de juiste ruwheid van het product te komen. Hoe dan ook moeten je fabriek en je machines erop ingesteld zijn om aan de vraag te voldoen. 

3. Wat is de benodigde capaciteit van de leverancier?

Dit is een vorm van matchmaking die je uit tekeningen en specificaties van de vragende partij kunt destilleren. Maar er is ook andere data nodig om matchmaking volledig en optimaal toe te passen. 

Je moet immers ook weten wanneer de vragende partij resultaat wil zien en wat de leverdatum is die hij voor ogen heeft. Die vereisten moet je matchen met hoe druk je zelf als leverende partij al bent. Is de opdracht in te passen in de capaciteit waarover je beschikt?

4. Welke risico’s brengt een productie of leverancier met zich mee?

Kijken we vanuit het perspectief van de uitbestedende partij, dan zijn er altijd risico’s. Ook die kun je dankzij matchmaking grotendeels ondervangen. De leverancier kan namelijk aantoonbaar maken dat hij kan voldoen aan bepaalde servicelevels. Of hij kan laten zien dat hij de gevraagde bewerking al meerdere malen succesvol heeft uitgevoerd, wat hem een betrouwbare partner maakt. 

Welke slimme algoritmes bieden uitkomst als het gaat om matchmaking 

Als we door deze bril naar de wereld van matchmaking kijken, dan zien we in de metaalindustrie dat vooral de mensen die beslissen de koppelingen maken. Maar de nauwkeurigheid laat daardoor weleens te wensen over. Dat is inherent aan mensenwerk als er zoveel complexiteit bij komt kijken. Artificial intelligence biedt uitkomst. Nu fabrieken in toenemende mate automatiseren kunnen ze ook matchmaking algoritmes toepassen. Dat zijn er veel. Daarom is het handig ze allemaal te categoriseren. Laten we ze aflopen. 

Kun je leveren wat gevraagd wordt? 

Te beginnen met de basiscategorie die je als maakfabriek op orde moet hebben: je moet weten wat je kunt leveren en wat de klant wil ontvangen. De klantvraag vind je terug in het ontwerp. Vervolgens is het zaak om na te gaan of je vanuit je eigen mogelijkheden matches kunt maken met al die gewenste aspecten binnen dit ontwerp. Kun je de productiestappen die nodig zijn uitvoeren? Met andere woorden: kun je dat wat gevraagd wordt leveren?

Heb je de juiste machines en operators?

Vervolgens is het de vraag: zijn je machines capabel om de bewerking uit te voeren? Is het te bewerken product niet te groot of te dik? Bezit je machine er de juiste tools voor? Kun je die vragen met ja beantwoorden, dan kun je kijken naar de bediening. Daarvoor zijn in de meeste gevallen operators nodig. Heb je in je personeelsbestand operators die deze klus kunnen klaren? 

Als je dat weet – machines check, operators check – wat is dan de bezettingsgraad van je machines en operators? Met andere woorden: zijn ze beschikbaar? Stel dat dat pas over een paar maanden zo is en de klant vraagt overmorgen al te leveren, dan is er helaas geen match. 

Aan welke precisie kun je voldoen?

Deze categorie noopt jezelf ertoe de vraag te stellen: heb je er de machines en mensen voor om de bewerking in de gevraagde staat van precisie uit te voeren? En kun je de klant aantonen dat je dit in hoge mate van betrouwbaarheid kunt doen en binnen de gewenste tijd? 

Even een tussenevaluatie: hoe moeilijker je de matches kunt maken op alle tot nu toe genoemde factoren, hoe moeilijker je als fabriek kunt aantonen dat je het kunt maken en leveren. Grote kans dat het risico voor de vragende partij dan te hoog is. 

Welke productie route wordt doorlopen?

Dan is er nog een heel andere categorie van matchmaking die gaat over het hele productieproces en alle stappen die daarbij horen. Namelijk de vraag: wat is de beste productie route? Ook daar kun je slimme matchmaking op loslaten, door verschillende stappen en kwaliteiten binnen je fabriek tegen het licht te houden. Die bepalen namelijk welke route een product in je fabriek doorloopt. Dit noemen we de ‘ilities’, omdat ze daar in het Engels op eindigen. In het Nederland eindigen ze op ‘heid’. We sommen ze hieronder op. 

1. Laadbaarheid

Hoe goed is een product te laden op de machine? Soms kan een robot dat, soms is een mens nodig. Dat heeft allebei gevolgen voor de route door je fabriek. 

2. Oppakbaarheid

Hoe makkelijk is het te bewerken product op te pakken door een mens of machine? 

3. Opstapelbaarheid

In hoeverre is het te bewerken product op te stapelen? En moet dat gebeuren door een mens of machine?

4. Handelbaarheid

Hoe handelbaar is het te bewerken product? Als het heel groot of zwaar is heb je er wellicht een robot of meerdere mensen voor nodig. 

5. Opbergbaarheid

Hoe makkelijk kun je het te bewerken product opbergen in het magazijn? Heeft het veel volume nodig? Is het plat? Allemaal van invloed op de uiteindelijke match. 

6. Meetbaarheid

In hoeverre zijn de features in het te bewerken product bereikbaar voor meetinstrumenten? Dat zelfde geldt voor je inpersapparatuur en schroef apparaat: het product moet zo’n vorm hebben dat je er daarmee bij kunt. 

7. Inpakbaarheid

Als de bewerking is uitgevoerd, moet het product naar de klant toe. Dan moet je het eerst inpakken: hoe makkelijk is dat te doen? 

8. Transporteerbaarheid

Vervolgens moet het product de weg op. Hoe groot of fragiel is het? Met andere woorden: hoe transporteerbaar is het? 

Het zijn allemaal factoren die je op schaal kunt uitdrukken: van heel makkelijk tot heel moeilijk. Dankzij al deze matchmaking algoritmes kun je bepalen of je als metaalbewerker een opdracht wel of niet zou moeten aannemen. En als je het zelf niet wil of kan, dan kun je aan de hand van deze algoritmes eenvoudig kijken welke leverancier dan wél zou matchen. 

Zijn alle inkoopdelen en ruwe materialen leverbaar?

Dit ging over matchmaking tussen wat gewenst is en wat je als metaalbewerker kunt — en dat bezien vanuit allerlei stappen in het productieproces. De volgende categorie is matchmaking met de leveranciers en jou als metaalbewerker. Kunnen zij de inkoopdelen en ruwe materialen leveren die jij nodig hebt om een bewerking uit te voeren? Je zult moeten matchen: welke leverancier is de beste met het oog op de materialen (en de hoeveelheid en snelheid) die je nodig hebt? 

In tijden van wijzigende prijzen en een stagnerende supply chain omdat niet zeker is wie wat kan leveren, neemt de complexiteit van deze vorm van matchmaking toe, en daarmee het belang om dit te optimaliseren.  

Welke bewerkingen kunnen of moeten uitbesteed worden?

Door naar de volgende categorie: bewerkingen uitbesteden. In feite doe je dan hetzelfde als wanneer je matchmaking toepast binnen de muren van je eigen fabriek, waarbij je kijkt naar de kwaliteit, capaciteit en beschikbaarheid van je machines en personeel. Maar nu wil je een blik werpen in de fabriek van de ander. 

Ook daar wil je matchmaking op loslaten, zodat je een bewerking kunt uitbesteden aan een partij die dat goed kan, voldoende betrouwbaar is en kan leveren binnen de vereiste tijd — want jouw eigen levertijd hangt daarmee samen. 

Kun je anticiperen op tegenslagen zoals uitval van een machine?

Niet alleen metaalbewerkers, ook OEM’ers hebben er baat bij te weten welke fabrieken wat kunnen. Ook zij willen matchmaking kunnen toepassen, zodat ze de beste combinatie van leveranciers kunnen kiezen. Van oudsher wordt dit gedaan door de inkoopafdeling, die contracten aangaat met leveranciers en afspraken maakt. 

In de moderne tijd wil je wanneer het tegenzit, bijvoorbeeld als een leverancier te maken heeft met uitval van een machine, meteen kunnen anticiperen door een vervangende oplossing in de markt te vinden. Bij voorkeur op intercontinentaal niveau: matchmaking over de grenzen heen. 

Een dynamische supply chain vraagt om artificial intelligence

Als metaalfabrieken dat kunnen wordt de supply chain veel dynamischer. Ze wisselen immers veel vaker tussen leveranciers en kunnen op die manier veel sneller inspelen op negatieve gebeurtenissen. Als de supply chain die wendbaarheid krijgt, moet je er als leverancier voor zorgen dat je je organisatie op orde hebt om in dat spel te kunnen meedoen. En dus zul je moeten digitaliseren. 

Wie matchmaking optimaliseert en op basis van artificial intelligence automatiseert, kan zijn productie routes steeds slimmer kiezen. Slimmer wil zeggen: optimale kwaliteit tegen de hoogst mogelijke efficiency en betrouwbaarheid. 

Begin hiervoor eerst met het optimaliseren van de route binnen je eigen fabriek, doe dat vervolgens met de route van je leveranciers van ruwe materialen en inkoopdelen en dan met de routes van de partijen waar je bewerkingen aan uit kunt besteden. Als tenslotte ook OEM’ers daarvan gebruik maken, worden zowel de supply chain als de value chain met elke slag optimaler en wendbaarder. 

De weg ernaartoe is duidelijk — geautomatiseerde matchmaking waarbij gebruikt gemaakt wordt van AI is de sleutel.

Wat vroeger voor metaalbewerkers nattevingerwerk was, is vandaag de dag een arbeidsintensieve klus, namelijk productietijden schatten binnen de metaalbewerkingsindustrie. Maar artificial intelligence en machine learning gaan daar verandering in brengen. Echt waar; we gaan dankzij die ontwikkelingen weer terug naar voorspellen. Nauwkeuriger en dus betrouwbaarder dan ooit. Te mooi om waar te zijn? Lees deze blog en ontdek de toekomst van offreren en plannen binnen de metaalbewerkingsindustrie. 

Eerst even terug de geschiedenis in. Tientallen jaren geleden waren metaalbewerkers gespecialiseerd in een klein aantal bewerkingen zoals lasersnijden, lassen of het zagen van balken. Als specialist konden ze de productietijd van dat werk schatten op de achterkant van een bierviltje. Met de natte vinger dus. 

Er is nog steeds een generatie metaalbewerkers uit die tijd. Zij hebben een bewonderenswaardig goed gevoel voor het bepalen van de productietijd die hoort bij de bewerking van een bepaalde hoeveelheid kilo metaal. Vanwege de toenemende diversiteit aan bewerkingen is dat in de praktijk echter bijna niet meer te doen. Neem lasersnijden: veel complexe figuurtjes maken is andere koek dan het uitsnijden van een groot vierkant. De kilo’s zijn hetzelfde, maar de productietijden die erbij horen zijn toch echt verschillend. 

Het belang van betrouwbaar schatten van prijzen en doorlooptijden

Het is binnen de supply chain steeds belangrijker geworden dat je als metaalbewerker betrouwbaar kunt schatten. Dat is in de eerste plaats het gevolg van de kleine marges, die vanwege concurrentie onder druk staan. Het is zaak om steeds scherpere prijzen aan te bieden. Dan is het niet handig als je gaat overschatten. 

Nauwkeurigheid is ook geboden doordat de productietijden die je schat gevolgen met zich meebrengen voor het verdere productieproces. De tijdschatting bepaalt welke metaalbewerking machine je wanneer reserveert. En als de capaciteit op de werkvloer daardoor vermindert, heeft dat een nadelig effect op iedere aanvraag die binnenkomt. Vermijden dus. 

Ten derde: er wordt steeds korter op de bal gespeeld in de supply chain. Daardoor zijn er minder voorraden op de vloer aanwezig en is just-in-time leveren min of meer een vereiste. Dat betekent dat de schattingen die je als metaalbewerker maakt van invloed zijn op je levertijd. Schat je verkeerd? Dan kan het zomaar zo zijn dat je levertijd te veel oploopt. En dat heeft in negatieve zin zijn weerslag op de supply chain. Door verkeerde schatting kan het ook voorkomen dat de producten bij jou op de werkvloer liggen te wachten. Allemaal onhandig. 

Calculeren hoeft niet arbeidsintensief te zijn

Daarom is het zo belangrijk dat je waarheidsgetrouw kunt schatten. De tijd van nattevingerwerk is voorbij. Daarvoor in de plaats zijn andere technieken gekomen. Voor een deel helpen CAM-systemen om te schatten, omdat die kennis bezitten over de technische specificaties van machines en weten welke taken machines moeten uitvoeren. Daar kunnen ze vervolgens tijden aan hangen. Op die manier kun je heel nauwkeurige schattingen uit CAM-systemen krijgen. 

Het nadeel hiervan: het is erg arbeidsintensief. Want de mens is nog altijd aan zet. De calculator is hierbij een soort diskjockey geworden. Hij grasduint door al die CAD-files om daar productietijden uit te krijgen. Vervolgens giet hij die in Excel en/of het ERP-systeem, zodat hij uiteindelijk offertes kan maken. Een tijdrovend proces, zeker nu de diversiteit aan bewerkingen is toegenomen. Dat maakt dat de calculator er langer over doet om een offerte te maken – en klanten langer moeten wachten op de prijzen. 

We hebben het nu nog steeds over schatten in plaats van voorspellen. Terwijl de natte vinger en het gevoel nog het meest opleverde om op basis van kilo’s voorspellingen te doen, moeten calculators nu ingewikkelde formules gebruiken om de tijden van de verschillende productiestappen te schatten. 

Snellere metaalbewerkingsmachines maken tijd inschatten lastiger

Er is nog een ontwikkeling die dit proces bemoeilijkt. Machines zijn steeds sneller geworden. Hoeveel kennis en ervaring calculators ook hebben, voor hen is het daardoor steeds lastiger om productietijden te schatten. Vooral ook omdat de bottleneck, daar waar het productieproces het traagst is, steeds verplaatst. Wat zich nu bijvoorbeeld voordoet; snijmachines kunnen zo snel snijden, dat het laden van een plaat, of het eruit krijgen van de gesneden producten, veel langer duurt dan het snijden zelf. 

Daar kun je wel technologie voor inzetten, maar als je dat hebt gedaan is het verplaatsen van de plaat naar de machine de traagste factor in het proces. Dat verandert dus niets voor een calculator. Soms is deze op detailniveau aan het schatten hoeveel tijd snijden kost, terwijl hij uit het oog verliest dat met het transporteren van de producten naar het volgende werkstation wel vijf tot tien minuten verloren gaan. 

Big data zorgt voor efficiëntie verbetering binnen de metaalbewerkingsindustrie

Gelukkig is er in sneltreinvaart verandering gaande. Laten we beginnen met de metaalbewerkingsmachines zelf. Die werkten in het verleden ‘op zichzelf’ en gaven weinig feedback over het productieproces. Nu delen ze steeds meer informatie over wat ze aan het doen zijn; dat noemen we events, gebeurtenissen. Dit komt mede doordat machines tegenwoordig aangesloten zijn op het computernetwerk van de fabriek. Ze kunnen dus niet alleen input ontvangen, maar ook events uitsturen die exact vertellen waarmee de machine bezig is. 

Dat betekent dat het gedrag van de machine observeerbaar is geworden. Als je events vastlegt, kun je die heel goed gebruiken om steeds meer te leren over de werksnelheid en laadtijd van machines. Maar ook hoe vaak een machine uitval heeft. Zodra we die events als belangrijke informatie vastleggen ontstaat er big data. En hoe meer je daarover beschikt als metaalbewerker, hoe waardevoller. Want je kunt al die informatie vervolgens gebruiken voor een nieuwe generatie algoritmes. 

Digital twin zorgt voor procesoptimalisatie op de werkvloer  

Dit werkt een andere versnelde ontwikkeling in de hand. Omdat de machine verbonden is met het netwerk en veel informatie doorgeeft, is er een nieuwe vorm van software ontstaan: digital twin. Deze digitale tweeling, een virtuele representatie van de werkelijkheid, draait op de server en bootst het gedrag van de machine op de werkvloer na. Alle events die de machine ‘uitspuwt’, informatie over bijvoorbeeld de actuele status van het machinale proces, zijn in deze virtuele omgeving uit te lezen. 

En zo krijgt langzamerhand de gehele metaalbewerkingsfabriek een weergave in de virtuele wereld – in de vorm van digital twins. Die twins kunnen over van alles gaan: de actuele status van de machines, de locatie van autonoom rijdende karretjes en zelfs de operators op de werkvloer kunnen dankzij camera’s een digital twin krijgen. Daar kun je vervolgens algoritmes op loslaten, die bijvoorbeeld continu de veiligheid van operators monitoren en automatisch een alarm laten afgaan als dat nodig is. Zelfs hele bedrijfsprocessen of zaken over de fabriek als geheel, inclusief transport en energieverbruik, kunnen in een digital twin gegoten zijn. 

Geautomatiseerde bedrijfsprocessen binnen de metaalbewerkingsindustrie dankzij data in de cloud

Digital twins zijn weliswaar abstracte weergaven en meestal dus niet zichtbaar op een scherm, maar ze zijn zeer waardevol in de communicatie tussen verschillende machines – ook als ze van andere bedrijven in de keten zijn. Normaal praten die machines in hun eigen dialect, maar digital twins brengen gestandaardiseerde events voort, waardoor er ‘event streams’ ontstaan. Het mooie is dat je op die streams andere onderdelen van je productieproces kunt abonneren. Door alle events vast te leggen kun je de gehele fabriek door de tijd heen afspelen in streams. Precies zo alsof je opgenomen muziek afspeelt. 

Het gedrag van een fabriek in afspeelbare vorm is de toekomst. En om het nog inventiever te maken, kunnen bedrijfsprocessen als subscribers op die streams geabonneerd zijn. Dus als een event zich voordoet, kun je op die manier automatisch een nieuw proces opstarten of een besluit nemen op een bepaald moment in de tijd. Deze streams groeien op die manier uit tot een belangrijke basis voor het ontwikkelen van geautomatiseerde bedrijfsprocessen en beslissingen. 

Op dit moment zijn zulke technologieën, zoals digital twins of abonnementen op events, voornamelijk actief op computersystemen binnen een fabriek. Maar inmiddels zijn precies dezelfde diensten ook in de cloud beschikbaar. Dat maakt dat je events naar de cloud kunt sturen, daar big data kunt opnemen en er bedrijfsprocessen geautomatiseerd kunt inrichten. Nog een voordeel; je kunt in de cloud veel makkelijker fabrieken op elkaar aansluiten dan op de infrastructuur binnen de muren van een fabriek. 

Van data gedreven naar event gedreven metaalbewerkingsfabrieken

Het afscheid van de conventionele manier van denken, in vormen van ERP-systemen, is nabij. Centraliseren van data is nu nog leidend, zodat die gegevens in fabrieken herbruikbaar worden. Dat heeft zeker zijn waarde, maar daardoor ontstaan vooral datagedreven processen. Dat paradigma gaat de branche in hoog tempo verlaten. 

In plaats van datagedreven gaan metaalbewerkers hun fabrieken event gedreven inrichten. Het grote voordeel? Door meerdere bedrijfsprocessen op events te abonneren kan een fabriek veel meer real time reageren op incidenten en zijn ze daarbij minder afhankelijk van de centrale database. Het event draagt de data die nodig is immers al in zich.  

Waar voorheen het ERP-systeem een belangrijk rol had, neemt een andere technologie die over: Enterprise Service Bus. Deze architecturale software constructie zorgt ervoor dat je events kunt vastleggen, dat je ze kunt observeren en dat processen zich op die events kunnen abonneren. Het maakt dat je bedrijfsprocessen veel robuuster en real time kunt inregelen. Alles wat in je fabriek gebeurt, wordt observeerbaar binnen de digitale wereld. 

Van schatten naar voorspellen dankzij cobots en AI

Dit is wat de technologie van vandaag mogelijk maakt. Dit is de basis die ervoor zorgt dat je als metaalbewerker van schatten naar voorspellen kunt. Ook nu machines steeds meer kunnen, sneller zijn en de bottleneck daardoor steeds verplaatst. En zelfs nu cobots steeds vaker een deel van het werk van operators op zich nemen, verandert daarmee de snelheid van het proces en wordt het realistisch schatten van productietijden nog moeilijker. Maar in de nieuwe digitale wereld zijn ook de cobots aangesloten op het netwerk, en ook zij hebben een digital twin, waardoor ook hun werk is te observeren en nauwkeuriger in tijd is te schatten. 

Het is de kracht van artificial intelligence. Als mens kunnen we het niet winnen van de computer. En dat komt doordat we de computer kunnen laten leren zoals de mens leert, maar dan sneller. Daarvoor moeten we hem wel trainen. Liefst continu. Daar is heel veel data voor nodig. Dus hoe leren we een computer schaken? Door alle schaakspelen die gespeeld zijn te digitaliseren en te voeden aan de computer. Die leert zo stap voor stap schaken. Dat gaat nog sneller als je twee computers tegen elkaar laat schaken; dan ontstaan in relatief korte tijd ontzettend betrouwbare algoritmes. Dat is het grote voordeel: de computer leert veel sneller dan de mens. Die kun je 24/7 trainen zonder moe te worden.  

Op deze manier ontstaat een neuraal netwerk – een imitatie van hoe het menselijk brein werkt – gesynchroniseerd in software. Het trainen van dat proces heet machine learning. Door big data te gebruiken, is het vandaag de dag mogelijk om die neurale netwerken goed te trainen. En naarmate het beter getraind is, komen er steeds betere voorspellingen uit. Dat noemen we geen schattingen meer, omdat we geen formules meer gebruiken. In plaats daarvan voorspellen we de toekomst op basis van het verleden. Want de data waarmee je het model traint gaat altijd over het verleden. Dit sterke staaltje moderne technologie vertalen we nu dus naar de metaalbewerkingsindustrie. 

Continu zelflerend systeem in plaats van excelsheets

Er zijn drie verschillende technologieën die ervoor zorgen dat metaalbewerkers van schatten naar voorspellen kunnen: grote hoeveelheden data (big data), event gedreven inrichting van de fabriek (observeerbare fabriek) en artificial intelligence. Als het op offreren en werkvoorbereiding neerkomt, zorgen deze drie ontwikkelingen dat we als mensen niet langer met excelsheets hoeven te werken om productietijden te schatten. 

We kunnen in plaats daarvan een continu zelflerend systeem inrichten, waardoor de calculator productietijden veel betrouwbaarder kan voorspellen. Niet langer zijn metaalbewerkers afhankelijk van de beschikbaarheid van kennis en kunde van mensen. Het complete verleden en heden van hun fabriek zijn opgenomen in big data, die ze in de toekomst altijd kunnen gebruiken om algoritmes te verbeteren en zelfs nieuwe ontdekkingen te doen. 

Daarmee is het verhaal rond. Want de manier waarop de digitale wereld werkt blijft vergelijkbaar met hoe specialisten vroeger de productietijden van hun bewerkingen bepaalden. Het blijft een voorspelling, alleen is de natte vinger ingeruild voor een computer die veel meer data gebruikt. Het verschil? Een zeer hoge nauwkeurigheid – en dat is wat de metaalbewerker wil. 

De druk op de capaciteit van metaalbewerkers neemt toe. Klanten verlangen dat ze steeds meer verschillende bewerkingen uitvoeren en dus meer productiestappen aankunnen. Gelukkig biedt digitale transformatie uitkomst. Feature recognition en geautomatiseerde maakbaarheid analyses zorgen voor meer lucht. In deze blog lees je hoe en waarom Upstream Feature Management noodzakelijk is en de nieuwe standaard wordt binnen de metaalbewerkingsindustrie. 

Zelf elke productiestap uitvoeren of uitbesteden?

De toenemende vraag naar verschillende bewerkingen stelt metaalbewerkers voor twee keuzes: zelf de steeds diversere productiestappen uitvoeren of een samenwerkingsverband aangaan met leveranciers. Neem het plaatsen van inserts, lakken of poedercoaten. Zelf doen of liever uitbesteden? Dat is helemaal aan de metaalbewerker, maar die wil het wel kunnen aanbieden aan de klant want nee verkopen is fataal. 

Een groeiende diversiteit aan productiestappen betekent ook: een complexere route naar het eindproduct. Zeker als je als metaalbewerker ook nog onderdelen uitbesteedt, waardoor je ook over transport en aanverwante handelingen moet nadenken. De coördinatie op de werkvloer, het schatten van productietijden, van levertijden en dus ook het offreren: het wordt allemaal ingewikkelder. 

De vraag naar (sub)assemblages neemt toe

Dat is nog niet alles. Een ontwikkeling die ook bijdraagt aan de druk op metaalbewerkers, is dat de vraag naar (sub)assemblies toeneemt. Steeds vaker moeten ze halffabricaten voor hun rekening nemen. Daardoor moeten metaalbewerkers bewerkingen op een hoger abstractieniveau uitvoeren, zoals lassen en monteren. Ook dat maakt het offerteproces en de productieroute complexer, want die gaan nu ook over (sub)assemblies en het in elkaar zetten daarvan. 

Deze ontwikkelingen zorgen ervoor dat 2D-tekeningen in sneltreinvaart zullen verdwijnen. Die zijn namelijk niet meer toereikend om de toenemende diversiteit aan bewerkingen uit te voeren. Een plaat uitsnijden lukt prima in 2D, maar de productie van (sub)assemblies is een ander verhaal; die moet je echt in 3D tekenen. Dat heeft natuurlijk gevolgen voor de fabrieken die grotendeels omzet draaien op basis van 2D-tekeningen. Die gaan het steeds moeilijker krijgen de komende jaren. 

Kunstmatige intelligentie is noodzaak geworden

Vanwege de diversiteit aan bewerkingen die metaalbewerkers op hun bordje krijgen, is er steeds meer kunstmatige intelligentie nodig aan het begin van het proces. De vertrouwde CAM-systemen zijn gespecialiseerd in slechts één specifieke bewerking, bijvoorbeeld het buigen van platen, en werken altijd vanuit dat ene perspectief. Stop je daar de geometrie van een buis of een draaideel in, dan weet het systeem niet wat het ermee aan moet. 

Daarom is het momenteel zo dat metaalbewerkers voor elke tekening van een bewerking het juiste CAM-systeem moeten kiezen. Dat is een proces dat bij veel fabrieken nog door mensen gedaan wordt. Maar wil je dit als metaalbewerker slim en efficiënt doen, dan is er aan het begin van het proces (upstream) intelligentie nodig die de diversiteit aan onderdelen, (sub)assemblies en bewerkingen weet te herkennen. 

Nieuwe generatie software binnen de metaalbewerkingsindustrie

Lange tijd was daar geen digitale oplossing voor. Maar er begint nu een nieuwe generatie software te ontstaan die een grote diversiteit aan vormen en bewerkingen nauwkeurig kan herkennen. Metaalbewerking software die platen kan onderscheiden van buizen, verschillende profielen categoriseert en de basis vormen herkent om inzicht te bieden in welke materialen (platen, profielen, buizen, staf en stock materiaal voor verspanen) je in welke hoeveelheid moet inkopen. Zelfs inkoopdelen zijn nu herkenbaar.

Dus in plaats van dat je een veelheid aan gespecialiseerde CAM software gebruikt, zet je zover mogelijk aan het begin van het proces deze nieuwe technologie in. Alle binnenkomende aanvragen van klanten kun je daarmee vol automatisch categoriseren en kenmerken herkennen. Het maakt offreren een stuk gemakkelijker en dat geeft lucht voor de metaalbewerker! En het maakt werkvoorbereiding een stuk gemakkelijker, dus ook lucht voor de werkvoorbereider.

Dit zijn de 6 grootste voordelen van deze nieuwe generatie software:

1. Feature recognition 

Deze vormen van intelligente software heten form recognition (vormherkenning) en feature recognition, die kenmerken in de geometrie herkent en daardoor kan bepalen welke productiestappen nodig zijn om ze te realiseren. Wat herkent kan worden is tegenwoordig heel uitgebreid en is veel nauwkeuriger dan wat een calculator zoal weet te herkennen. 

2. Feature management

Het mooie van feature recognition: Als je dat kunt in 3D, kun je ook de volgende stap zetten. En dat is dat je kunt ontfeaturen.

Dat zit zo. Het ontwerp dat je binnenkrijgt van de klant, is altijd het eindresultaat. Tekeningen beschrijven dus alleen maar wat een metaalbewerkingsfabriek uitgaat. Maar hoe het er op een bepaald moment in het productieproces uitziet op de werkvloer, daar bestaat geen tekening van. Met heel krachtige feature management ben je in staat om een tekening te ontdoen van bepaalde features. Dat wil zeggen: je kunt automatisch een tekening genereren van het product zodat je weet hoe het product eruit ziet vóór een productiestap en ná een productiestap. En dat door de hele route van bewerkingen heen!

3. Geschikt voor robots 

Waarom is dit zo belangrijk? Metaalbewerkers moeten vergaand automatiseren om te kunnen overleven. Een robot inzetten in plaats van een operator lijkt eenvoudig. Maar als producten moeilijk stapelbaar zijn, moet er toch menselijke arbeid aan te pas komen. Want dat kan een robot niet. Per productiestap moet je weten hoe het product eruit ziet om te bepalen of het geschikt is om door een robot te laten oppakken. De zuignapjes moeten voldoende op het product passen. 

De vorm moet dus geschikt zijn voor een robot. Daarom is het cruciaal dat je over heel krachtige feature management beschikt, zodat je een tekening hebt van hoe het product eruit ziet voor en na elke productiestap. Oppakbaarheid, stapelbaarheid, het zijn maar een paar grepen uit de tientallen soorten beslissingen die je automatisch moet kunnen nemen wil je je fabriek vergaand automatiseren.

4. Geautomatiseerde beslissingen op de werkvloer

Ander voorbeeld. Stel: je hebt een product, laten we sheet metal nemen, en je moet er inserts in plaatsen (inpersdelen). Daar kunnen zettingen (vouwen) in zitten, dat is heel gangbaar. Wat nu als die inserts op een plek moeten komen waar je door de zetting niet bij kunt? Dan moet je voor dat product de route van je productieproces anders inrichten. Eerst lasersnijden, inpersen en dan pas kanten. Nu beslissen mensen dat. Maar als we toe willen – en dat moeten we – naar een fabriek waar het licht uit kan en waar dus grotendeels robots werken, dan heb je aan het begin van het proces heel krachtige vormherkenning en feature management nodig. Die vormen van kunstmatige intelligentie zijn straks de basis van al je geautomatiseerde beslissingen op de werkvloer. 

5. Maakbaarheid analyses

Feature management geeft ook een impuls aan de maakbaarheid van een product. Nu zitten er beperkingen aan wat een gespecialiseerd CAM-systeem kan bepalen. Door features aan de voorkant van het proces in te richten is de beginvraag niet langer: is het maakbaar? Maar: hoe kunnen we dit het best maken? En dus: welke features kunnen we met welke machines/leveranciers het best maken? Bijna alles is maakbaar, maar op een andere manier dan je standaard routes zouden werken in je fabriek. Dus ook de keuze om te gaan uitbesteden, en met welke partners, kun je automatiseren middels kunstmatige intelligentie. 

Er ontstaat dankzij deze ontwikkelingen een nieuw fundament voor het productieproces. Het herkennen van vormen en features, het kunnen ontdoen van features, en het kunnen doen van maakbaarheid analyses: dat is de basis van de infrastructuur die een metaalbewerkingsfabriek nodig heeft om überhaupt ooit een geautomatiseerde fabriek te worden.

6. Product and Manufacturing Information (PMI)

Het mag duidelijk zijn: kunstmatige intelligentie gaat het werkproces van metaalbewerkers slimmer en efficiënter maken. Hierdoor gaan ook de werktekeningen met alle toleranties verdwijnen. Die Word- en PDF-bestanden worden nu nog vanuit CAD-systemen door mensen gemaakt. Dat is verre van ideaal. Want door de computer is het moeilijk te interpreteren wat er in die ongestructureerde documenten precies staat. 

Gelukkig bestaat er al tientallen jaren een oplossing voor om dit nauwkeurig te doen: Product and Manufacturing Information (PMI), waarmee de ontwerper extra informatie aan de CAD-tekening kan toevoegen. Gebruik je dit in plaats van werktekeningen, dan heb je als metaalbewerker alle informatie bij elkaar om de besluiten die je moet nemen te automatiseren. Je weet in een oogopslag: hier worden bepaalde toleranties gevraagd, dus moet ik die machine gebruiken. 

Conclusie:

Komen we bij de conclusie van dit verhaal. Met digitale transformatie, waar we het vandaag de dag zoveel over hebben, zou je als metaalbewerker moeten beginnen aan de voorkant van de fabriek. Upstream noemen we dat. En wel met hele krachtige form recognition, feature recognition, geautomatiseerde maakbaarheid analyses en PMI. Zodat je op elk moment in het productieproces alle informatie hebt om elke beslissing geautomatiseerd te kunnen nemen. 

Het resultaat: minder druk, minder afhankelijk van mensen en een geautomatiseerd productieproces dat slim is en daardoor autonoom kan functioneren. Het goede nieuws is dat de technologie hiervoor vandaag de dag al bestaat. De naam die we daar zelf aan hebben gegeven is Upstream Feature Management.

Helaas zie je soms pas wat je nodig hebt als er nood aan de man is. Maar vaak is het dan al te laat. Als het dan ineens crisis is denk je had ik toch die innovatie maar door gevoerd. Maar op dat moment was er de noodzaak niet toe. Dat vraagt om versneld innoveren. Iets dat je wel vaker ziet als het tijden van crisis of oorlog zijn.

Alles stond al op scherp door Covid, maar de oorlog in Oekraïne legt ineens heel goed bloot waar de bottlenecks binnen de metaalindustrie liggen. De volledige supply chain is ontregeld door tekorten aan ruw materiaal en de transportkosten reizen de pan uit. Tegen de tijd dat je een offerte gereed hebt en deze voor akkoord retour is, kunnen de inkoopprijzen ineens verdubbelt zijn. 

Dat vergt de nodige aanpassingen en flexibiliteit binnen de metaalbewerkings sector die toch al aan grote veranderingen en innovaties onderhevig is. 

Multi-supplier purchase is een grote uitdaging

Waar het grootste pijnpunt nu ligt, is dat je voorheen je inkopen met 1 of misschien 2 partijen kon regelen. Maar als niet meer alles op voorraad ligt, ben je genoodzaakt verder te zoeken. Die nieuwe leverancier werkt met andere artikelnummers en prijzen waardoor het inkoopproces heel stroperig wordt. Een foutje is snel gemaakt en dat vraagt om zorgvuldigheid. Maar zorgvuldigheid kost tijd en degene die als eerste een offerte uitbrengt krijgt zeker in deze bijzondere tijden de order. 

Automatiseer het volledige offertetraject voor het te laat is

De oplossing is simpel en zeer lucratief. Juist in deze tijden van crisis en schaarste. Automatiseer het offertetraject en koppel de offerte software met de portals van verschillende leveranciers. Met de Quotation Factory kunnen CAD bestanden worden ingelezen en wordt automatisch de prijs van materialen en koopdelen ingeschat op basis van beschikbaarheid in de markt. Daarnaast wordt de doorlooptijd inzichtelijk, waardoor beloftes kunnen worden nagekomen. 

Wat voorheen soms dagen kon duren, kan nu in minuten. Simpelweg door een eenvoudige automatiseringsslag. Want bedenk wat Winston Churchill ooit zei: “Never waste a good crisis!”

Materiaalverbruik schatten en inkoopkosten bepalen, ga er maar aan staan als calculator binnen de metaalbewerkingsindustrie. Het is een steeds complexere en tijdrovende uitdaging. Maar het kan ook anders. Slimme digitale oplossingen maken het mogelijk om het offerte en calculatie proces te vergemakkelijken en te versnellen. Hoe? We schetsen de laatste ontwikkelingen in deze blog.

Waarom is calculeren binnen de metaalbewerkingsindustrie complex geworden? 

Op de oude vertrouwde manier calculeren? Vandaag de dag een flinke kluif. Neem alleen al het schatten van het materiaalverbruik aan het begin van het proces. De stappen die je daarvoor moet doorlopen zijn er alleen maar complexer op geworden.

Dat komt in de eerste plaats doordat OEM’ers op het gebied van metaalbewerkingen steeds meer van hun leveranciers vragen. Fabrikanten komen daaraan tegemoet, waardoor de hoeveelheid verschillende bewerkingen en materiaalsoorten toeneemt. En dat betekent meer denk- en rekenwerk voor de calculator, want die moet rekening houden met meer details. 

Voor het opstellen van een offerte moet de calculator ten minste rekening houden met 3 factoren:

Schommelende materiaalprijzen hebben grote invloed op de offerte

De verwerker van de aanvraag heeft continue te maken met schommelende materiaalprijzen. En niet zo’n beetje ook. In de afgelopen jaren zijn de prijzen hard gestegen. Zo hard zelfs, dat de berekeningen in een offerte die twee weken open staat alweer achterhaald kunnen zijn op het moment dat de vragende partij akkoord gaat.

De tijd dat een calculator een kiloprijs uit zijn hoofd wist is voorbij. Dat heeft alles te maken met wat er momenteel in de wereld gebeurt. Schaarste, de pandemie, opstoppingen in de supply chain, oplopende transportkosten zijn slechts een greep uit de oorzaken.

Veel koopdelen zorgen voor veel uitzoekwerk 

Een andere ontwikkeling die ervoor zorgt dat een calculator zijn handen meer dan vol heeft, is de veranderende vraag. Omdat fabrieken steeds meer bewerkingen aankunnen, wordt het voor de OEM’er interessanter om de gehele assemblies of subassemblies bij de fabrikant neer te leggen. 

Dat kan om veel koopdelen gaan, van bouten tot moeren en van scharnieren tot wielen. Kom maar op met de prijs, luidt daarbij de vraag. Ook dat kost de calculator extra tijd, want die moet steeds meer uitzoekwerk doen: wie kan wat voor welke prijs leveren? 

Bestellen via een gebruiksvriendelijke klantenportaal

Is dat allemaal gedaan, dan is het tijd om te bestellen. Ook dat is een intensiever proces geworden. Leveranciers van ruwe materialen en inkoopdelen laten hun klanten sinds enkele jaren bestellen via klantportalen. Zelfbediening klinkt handig, maar in de praktijk betekent het veel meer werk voor de calculator van de metaalbewerker. Die moet nu namelijk zelf maar zijn complete bestelling bij elkaar zoeken, zich een weg banend door het woud van artikelnummers en prijzen.

API’s bieden een groot deel van de oplossing

Gelukkig biedt verdere digitalisering uitkomst. Leveranciers zetten een Application Programma Interface (API) in. Dat maakt dat je als fabrikant niet al die klantportalen in hoeft, want door te ‘praten’ tegen API’s sta je in verbinding met de systemen van diverse leveranciers. Dat is een groot voordeel: het biedt een totale blik op de verschillende leveranciers en hun prijzen en levertijden.

Dankzij deze ontwikkeling verandert ook het concept van preferred supplier, want je kunt gemakkelijk zaken doen bij een breed aanbod van leveranciers. En dat is in tijden van schaarste en veranderende prijzen wel zo fijn. Want wie kan überhaupt leveren en wat is dan de beste prijs?

Automatisch artikelbestanden beheren van verschillende leveranciers

Dankzij artificial intelligence is het zelfs mogelijk om het ‘matchen’ van artikelnummers te automatiseren. De computer verricht het werk voor je; die snapt welke artikelen bij elkaar horen en kan je zo ook het beheer van artikelbestanden uit handen nemen. Het maakt dat je nog makkelijker kunt zakendoen met een veelheid aan leveranciers. Daarmee ontstaat een dynamischere supply chain.

Data uitwisselen via SCSN 

De ontwikkelingen zetten door. Steeds verdere digitalisering van dit proces voltrekt zich in hoog tempo. Een facilitator van die vooruitgang is het Smart Connect Supplier Network (SCSN), een data standaard die het uitwisselen van informatie in de toeleverketen efficiënter maakt. Hierdoor kunnen bedrijven makkelijker, sneller en betrouwbaarder data delen, zonder tussenkomst van een API. Communiceren doe je gewoon via je eigen ERP-systeem.

Dit snelst groeiende datanetwerk voor data-uitwisseling is een Nederlands initiatief; de verwachting is dat er voor 2030 een Europese standaard voor digitale communicatie voor de maakindustrie is. Wie niet meegaat in de steeds verder digitaliserende supply chain, is gezien. Het is digitize or die.

De echte oplossing is snel calculeren met slimme offerte software 

Als je dit als metaalbewerker allemaal voor elkaar hebt, dan is je inkoopproces vergaand gedigitaliseerd. Je hebt een waaier aan mogelijkheden om slim te bestellen. In real-time zie je wie wat kan leveren, wie wat op voorraad heeft en wat de prijzen en levertijden zijn.

Er is één maar: het leveren van de input voor een zoekopdracht, en daaraan voorafgaand het schatten van je materiaalverbruik, is nog steeds mensenwerk. De kenmerken moet je nog steeds handmatig invoeren in het ERP-systeem, op basis van de digitale tekening die je dus zorgvuldig moet ‘lezen’.

Vergeet deze intensieve en tijdrovende klus. Want ook in dit geval bestaat een slimme digitale oplossing. Er is nu software die de calculator in staat stelt om alle geometrische kenmerken geautomatiseerd uit digitale tekeningen af te leiden. Upload eenvoudig 3D en 2D CAD tekeningen van parts en assemblies, specificeer materiaal en aantallen en de rest herkent en organiseert deze tool automatisch. Zo weet je exact welke materialen en koopdelen je nodig hebt, compleet met alle gedetailleerde kenmerken.

Calculeren was nog nooit zo snel en makkelijk.